光线投射到物体的表面会发生光线的反射，物体表面对光线的反射能力称为光泽。不同物体表面的光泽不一样，衡量物体表面对光线反射能力的大小，称为光泽度。根据光泽度的大小，可以将涂料分为亮光、亚光、无光等几种。光泽度用百分数表示。涂料光泽度的分类(以60°的反射光泽（即光线入射角为60°）划分为例)：无光涂料，光泽度＜ 10 ％；亚光涂料，光泽度15～60％；亮光涂料，光泽度＞ 60 ％。影响光泽的因素主要有以下几种。       一、涂膜表面的粗糙度，物体表面光泽和物体表面的粗糙程度紧密相关；       二、涂膜的成膜过程。涂料涂膜的形成过程对涂膜的表面粗糙程度和光泽至关重要。在湿膜阶段，溶剂的挥发速率受溶剂在涂膜表面的扩散控制，当溶剂的各组分挥发速率差别不大时，有可能得到高光泽的表面；反之，当溶剂的各组分在湿膜阶段的挥发速率不相同时，它会使聚合物分子倾向于形成卷曲，甚至析出，变成大小不一的颗粒或团状物，涂膜表面呈现出凹凸不平。在干膜阶段，溶剂的挥发速率主要受溶剂在涂抹整体里的扩散控制，也会对涂膜表面的粗糙程度产生影响。此外，在涂膜的形成过程中，随溶剂的挥发，涂膜会变薄并收缩，涂料中的一些悬浮的重粒子就会在涂膜表面重新排列，造成涂膜表面的不平整；       三、颜料、细料的粒度和分布。涂料中颜(填)料的颗粒大小和粒度分布是影响涂膜光泽的重要因素之一。研究中发现，当颜料颗粒的直径小于0.3μm时，才可以获得高光泽的涂膜。       四、颜料的体积浓度(PVC)，颜料的分散性以及涂膜表面结构和表面反射特性等因素也会影响涂膜表面的光泽。       涂料的消光就是利用一定的方法使涂膜表面的光泽度降下来，可以分为物理消光和化学消光两种方式。物理消光的原理是加入消光剂，使涂料在成膜过程，表面产生凹凸不平，增大对光的散射和减少反射；化学消光是在涂料中引入一些物质，如聚丙烯接枝物质类能吸收光线的结构或基团来获得低光泽。       加入消光剂涂料消光的重要方法，常见的消光剂有金属皂类、蜡类、功能型细料和一些干性油等。       利用消光树脂和涂料配方中其它树脂作用成膜也是一种获得低光泽涂料的方法。它的主要原理，一是利用消光树脂中官能团和涂料组成中的固化剂与另外树脂固化温度的不同，产生先后固化，使涂膜表面产生不均匀收缩，从而破坏涂膜表面的光滑性，产生消光；二是增大两种树脂之间的表面张力差，使涂膜收缩不均匀产生微粗糙度；三是在合成树脂中引入相容性差的单体，涂料成膜使这些单体会促使合成树脂从涂膜中部分析出，从而增大涂膜表面的微观粗糙度，获得低光泽。

       铝材在建筑、工业、轨道交通、光伏发电等领域有着广泛的应用。随着新基建高速发展，2020年中国铝材总产量有明显上升。但硬度低、保温隔热性能差、易磨损等缺点严重阻碍着铝的应用范围。对此，阳极氧化表面处理技术的引入，有效地解决铝材缺陷，拓宽了铝材的应用领域，成为建筑、翻新装饰应用中的重要材料。       传统铝制品表面采用涂漆处理工艺，将氟碳涂层喷涂在铝制品表面。尽管在加入了氟树脂以改进性能，并且还会在涂层配方中添加紫外线吸收剂等助剂，但是漆膜的高分子结构仍会在紫外线的长期照射下开裂、粉化和脱皮。而阳极氧化是一种电化学过程，通过在铝材表面形成一层致密的氧化层（Al2O3），从而获得出色的物理性能。经阳极氧化技术处理后的铝制品金属质感更优雅，色泽更持久，它还具超高硬度、易清洁性、耐久耐候性、安全等优点。       高硬度。Al2O3有极高的硬度，以一般的铅笔硬度来比较，硬度为9H的铅笔也无法划伤阳极氧化加工后的铝材表面，即氧化膜硬度大于9H；而传统涂漆材料的表面硬度因品质的不同，约在1-3H之间。如果用莫氏硬度来衡量氧化膜的硬度，Al2O3涂层的莫氏硬度仅次于钻石（10级），达到与蓝宝石同等的9级。       易清洁。传统幕墙采用氟碳铝板，显微镜下放大500倍，就能看到类似多孔海绵体结构，因此极易吸附灰尘。时间长了，污染物积聚日渐严重，需要高频次人工清理。采用阳极氧化加工的铝制幕墙具极高的致密度，即便放大15万倍观察，涂层依然完整无隙。Al2O3涂层的物理特性类似于陶瓷，表面不带电荷不吸尘，高致密度结构使污染物无法渗入，雨水即可轻松冲走，只需常规清洁，可保持多年如新。       耐久耐候性。传统的氟碳漆膜中存在易腐蚀的内层空间，经一段时间的紫外线照射、温湿度变化，表面容易出现脱皮、起泡、开裂或碎裂等现象。漆膜风化后表面粉化，光泽度和颜色显著降低，严重影响外观。阳极氧化铝板耐候性能优异，许多此类装饰材料在使用过程中历久弥新。       抗静电、安全防火。阳极氧化处理后的铝材表面的氧化膜是绝缘的，具有抗静电性，特别适用于流水线上的防静电工作台、皮带线的框架，且防火、无毒，特别适用于密闭空间。

        1、爽滑母粒。可调节爽滑性和防粘连性，具有良好防粘连性能和增爽滑性能，不影响强度和高温下的尺寸稳定性。        2、开口母粒。增强薄膜表面的滑爽性，并具有一定的抗静电性能，防止膜与膜之间的粘结，同时增加管膜的开口性。        3、防老化母粒。通过吸收和阻隔那些导致高分子材料老化的紫外线，延长材料的使用周期。主要添加助剂有光稳定性、紫外线吸收剂、热老化保护剂。        4、降解母粒。广泛用于PE、PP等主要原料，使其成品，如农膜、包袋、杯、盘、碟等使用后自行降解，对自然环境不产生污染。        5、防锈母粒。防止金属镶件接触位的塑件生锈粉化。        6、吸水母粒（防潮、消泡母粒）。消除由于水分引起的气泡、云纹、裂纹、斑点等缺陷，对制品物理力学性能无不良影响。        7、香味母粒。留香时间可达10～12个月，可应用于玩具、日常用品、文具用品，汽车内饰品及美容和化妆品的包装等。        8、发泡母粒。消除制件表面收缩痕、凹陷（缩水），发泡减轻重量，同时降低原材料成本。        9、透明母粒。改善制品的透明度。        10、填充母粒。用于塑料制品中的常见填料有碳酸钙、滑石粉、硅灰石、石墨、高岭土、云母等无机矿物材料，能广泛使用于PE、PP、PS、ABS等各项塑胶制品中。        11、抗静电母粒。是载体和抗静电体系高速混合、挤出成型，再切粒得到的，用于降低材料的表面电阻，防止静电给各个工业部门和人类带来的不良影响。        12、抗菌母粒。以一定量抗菌母粒和相应的树脂粒子掺混后，按照塑料、纤维的加工成型方法，即可制得表面具有抗菌作用（杀菌和抑菌作用）的塑料制件、制品和抗菌纤维。        13、增强母粒。提升目标材料强度，其改性材料可广泛应用于建筑、机械、电子、电器、汽车、交通运输、日用品、农业等制造行业。        14、增亮母粒。也叫光亮母粒，目的是提高制品的光亮度。主要增亮剂有亚乙基双硬脂酰胺，一般色母用量20%～30%，制品中是0.2%～0.3%，太多会影响制品的印刷效果。        15、阻燃母粒。主要用于阻燃改性场合，主要由阻燃剂、树脂、助剂组成。

        文章总结下环氧树脂胶粘剂的优点与缺点。       与其他类型的胶粘剂比较，环氧树脂胶粘剂具有以下优点。       1、环氧树脂含有多种极性基团和活性很强的环氧基，与金属、玻璃、水泥、木材、塑料等多种极性材料，尤其是表面活性高的材料具有很强的粘接力。产品配方中往往可以添加合适的附着力促进剂，则能进一步提升环氧树脂胶粘剂的附着性能，满足更高粘结要求。环氧固化物的内聚强度很大，所以胶接强度很高。       2、环氧树脂固化时基本上无低分子挥发物产生，因而胶层的体积收缩率小，约1-2％，加入填料后收缩率更是可降到0.2％以下。环氧固化物的线胀系数也很小，因此内应力小，对胶接强度影响小；环氧固化物的蠕变小，所以胶层的尺寸稳定性好。       3、环氧树脂、固化剂及改性剂的品种很多，可通过合理的配方设计，使胶粘剂具有所需要的工艺性，如快速固化、室温固化、低温固化、水中固化、低粘度、高粘度等，并具有所要求的使用性能，如耐高温、耐低温、高强度、高柔性、耐老化、导电、导磁、导热等。       4、环氧树脂与多种有机物(单体、树脂、橡胶)和无机物(如填料等)具有很好的相容性和反应性，易于进行共聚、交联、共混、填充等改性，以提高胶层的性能。通用型环氧树脂、固化剂及添加剂的产地多、产量大，配制简易，能大规模应用。       5、环氧树脂胶粘剂耐腐蚀性及介电性能好，能耐酸、碱、盐、溶剂等多种介质的腐蚀；体积电阻率1013～1016Ω·cm，介电强度16—35kV／mm。        环氧树脂胶粘剂也有它自身缺点。除了它的价格比较高外，从材料性能方面看，它主要存在以下不足之处。        1、不作增韧改性时，胶粘剂固化后一般偏脆，抗剥离、抗开裂、抗冲击性能差。        2、对极性小的材料粘接力小，如聚乙烯、聚丙烯、氟塑料等，一般须先对基材进行表面活化处理，以提高胶粘剂的粘结性能。        3、配方中使用的有些原材料，如活性稀释剂、固化剂等有不同程度的毒性和刺激性，设计配方时应尽量避免选用。