因为环保性和安全性，水性涂料的应用越来越广泛，上海苍洪公司炔二醇表面活性剂是水性涂料配方中获得重要应用的一类助剂。       水性涂料配方中其实也是含有一定量的溶剂的，并且溶剂在水性涂料中的作用也是非常重要的，不可或缺的。一些溶剂当做成膜助剂；一些溶剂改善涂层的快慢干；一些溶剂改善涂料的黏度，储存性；一些溶剂调整体系的相溶性；一些溶剂改善施工性，并影响涂层性能等。本文列举几支溶剂在用于水性涂料时的应用优势。       一、乙醇（酒精）。它是常见的一支溶剂，经常用来擦拭素材表面，在水性涂配方中用处很大。乙醇的亲水性很好，相溶性是没有问题的；它的沸点低，挥发速度很快，特别适用对表干要求高的体系。如单组份银粉漆体系加乙醇就有利于表干，施工表面效果好。双组份自干体系干燥速度很慢，加乙醇也可以改善表干以及防流挂性。       二、丙二醇甲醚（PM）。其沸点比乙醇高，亲水性一般，对体系的表干速度有明显帮助。它不影响水性单组份和双组份的光泽，对成膜性帮助不大，主要是提高溶解性以及改善挥发梯度，通常用在水性环氧体系，改善环氧的溶解度，对塑胶银粉漆的银粉排列也有帮助。       三、二丙二醇丁醚（DPNB）。它是水性涂料常用的成膜助剂，有效改善水性涂料的成膜性。DPNB亲水性不好，在有些水性乳液中容易破乳，使用起来要注意。       DPNB另一大功效是能改善水性涂料体系的黏度，特别是多溶剂体系，DPNB配合中和剂能大大提高涂料的黏度，有良好的储存性，开稀喷涂时也不会流挂，发花。DPNB还能改善水性涂料的消泡性，不管在生产中还是施工中，对消泡都有帮助。       四、碳酸丙烯酯（PC）。它的亲水性比较好，在水性涂料中应用优点较多。它可以作为成膜助剂，成膜性很好；其次它价格便宜，无毒无味，可以取代DPM等成膜助剂，减少配方成本以及水性涂料味道；它对二氧化碳吸收能力很强，所以用来开稀水性异氰酸酯固化剂效果＊＊，溶剂不含羟基，储存性没问题。在双组份体系对改善痱子、气泡效果好。

              POE英文全称为Polyolefin elastomer，中文名称为聚烯烃弹性体。它是乙烯和α-烯烃的共聚物，当α-烯烃质量分数达到20％以上时，所得聚烯烃高分子产品就会由热塑体向弹性体转变。市场上POE弹性体以乙烯与辛烯-１的共聚物为主，分子结构如左图所示。下面谈谈POE的主要用途和主要生产厂商有哪些。       一、作为热塑性弹性体材料使用。       POE兼具塑料和橡胶的双重特性，具有优异的机械性能和低温性能。POE饱和的分子链结构赋予其优异的耐热氧老化和耐紫外光老化性能，可以直接作为弹性体材料使用。产品配方中常常添加合适的紫外线吸收剂、光稳定剂等助剂，以进一步增强成品的耐候性能。       二、作为发泡材料使用。       POE发泡材料的拉伸强度和撕裂强度较高，弹性和耐磨性能较好，被广泛应用于高级运动鞋的海绵中底和微孔底的生产加工。       三、作为增韧剂使用。       POE为非极性饱和聚烯烃共聚物，其与聚乙烯及聚丙烯（PP）等通用塑料具有良好的相容性，因此POE常用于对非极性的聚烯烃进行改性，绝大多数应用于PP增韧体系。POE和PP的黏度相近，两者共混后相容性较好，使得POE在PP中具有更精细的分散，确保在增韧的同时保持较高的屈服强度、杨氏模量和良好的加工流动性。在POE／PP共混体系中，连续相“海”相为PP，分散相“岛”相为POE，这种均匀的“海－岛”结构可有效提高PP的常温、低温冲击强度。       国内外对于POE在聚烯烃树脂共混体系的研究多集中在PP／POE 体系，但近年来对PE／POE体系的研究开始增多。POE在PE中有＊＊的相容性，且能赋予各种密度的PE基体树脂较好的柔韧性，尤以在低温下表现突出，使得PE的韧性以及抗冲击性能得到提升。目前POE对PE的改性涉及到了从吹膜、中空吹塑、滚塑、纺丝到氯化聚乙烯、电缆护套、木塑复合等众多领域。       高密度聚乙烯（ＨDPE）纤维改性。HDPE纤维在整个渔具产品的原料结构中约占60％，是目前渔具材料使用量＊大的合成纤维品种。HDPE纤维在制作渔网时，打结部位对HDPE纤维的断裂强度和结节强度要求苛刻。在PE纤维生产过程中，为了获得足够的拉伸断裂强度，必须对其进行多次高倍热拉伸。HDPE纤维通过高倍热拉伸使得分子链高度取向，结晶度提高，但是结晶度提高后会加大纤维的脆性，使得PE纤维的结节部位强度下降。用POE弹性体对HDPE进行增韧改性后，由于引入了低模量、高拉伸性、弱结晶性能的橡胶相，使得HDPE纤维材料结节部位的强度提高。       聚酰胺PA增韧改性。PA具有良好的拉伸性能和刚性、较低的摩擦系数，耐溶剂性能优异，因而应用十分广泛。但由于它是缺口敏感性材料，缺口冲击强度特别低，通常与弹性体共混以降低其缺口敏感性，提高其干态下的冲击强度并降低吸湿性。将POE与马来酸酐(MAH)接枝共聚，并将其用于聚酰胺6(PA6)中，可制得PA6／POE／POE-ｇ-MAH。也可用MAH和苯乙烯制得增容剂马来酸酐-苯乙烯（SMA）接枝乙烯-辛烯共聚物（POE-g-SMA），并将其用于PA6的增韧改性。       动态硫化热塑性弹性体。通过动态硫化可以克服POE耐温等级低、永久变形大的缺点，是POE获得优良性能的关键。在动态硫化的强剪切力作用下，橡胶和树脂熔融共混的同时，橡胶相硫化交联，制备的POE微观上呈海－岛结构，其中树脂相为连续相（海相），橡胶相为分散相（岛相），这种结构可使POE同时具有高弹性和热塑性。        四、目前我国使用的POE树脂多为进口产品，主要生产商列举如下。        1、DuPont Dow弹性体公司。1995年Dow化学公司与DuPont化学公司合作，将原有的产品品种和系列扩大，形成了产品牌号为Engage的五大系列30多个产品。       2、ExxonMobil化学公司。ExxonMobil化学公司采用Exxpol TM茂金属催化剂溶液法工艺，推出商品名为Exact的系列POE产品，牌号达到14种以上。       3、日本Mitsui化学公司采用茂金属催化技术和齐格勒纳塔催化技术生产Tafmer TM 系列POE弹性体产品，形成了Tafmer ＤF、ＸM、BL等六大类产品。       4、韩国LG化学公司使用其独特的茂金属催化剂和溶液法工艺，生产品牌为Lucene T M的系列POE弹性体和塑性体产品，包括了６个乙烯／辛烯-1 共聚物和2个乙烯／丁烯-１ 共聚物牌号。

          同液体涂料涂装过程一样，粉末涂料涂装也常常会生产各种缺陷。文章分析了常见的粉末涂料涂层缺陷及解决方法。       一、涂层中产生表面颗粒。       粉末涂料涂装产品出现表面颗粒的现象会经常发生，产生的原因既有前处理方面的，也有粉末涂料方面的，还有基材、设备及管理等方面的。出现问题时应通过试验逐步排查，从而提高外观质量。       二、表面出现缩孔。       同液体涂料涂装过程一样，粉末涂料涂装过程中也经常会出现表面缩孔，其原因是多方面的，应针对不同的缩孔，采取不同的解决方案，并建立预防机制，以减少或避免缩孔的岀现。       三、涂层抽缩。       粉末涂料涂装出现涂层抽缩，既有基材前处理的原因，又有脱水、固化、压缩空气、环境及管理等方面的原因，针对不同的抽缩，采取不同的解决方案，并建立预防机制，以减少或避免抽缩的发生。       四、涂层附着力不佳。       涂层的附着力是衡量涂装产品内在质量的重要指标之一。涂层附着力包括短期附着力和长期附着力，两者没有严格的定义。业界常把一周内的附着力称为短期附着力，超过此限则为长期附着力。长期附着力不合格产生的原因比短期不合格复杂得多，它与涂装产品的耐腐蚀性有关，本质是水、空气和离子透过涂膜渗透到磷化膜层或基材，引起底材发生电化学腐蚀，导致涂膜鼓泡和脱落；或者是磷化膜不洁净，其上含有的离子等杂质，引起底材发生电化学腐蚀，导致涂膜鼓泡和脱落；或者铝及铝合金、锌及锌合金只进行了脱脂处理，没有进行磷化处理，导致底材的耐腐蚀性不强，＊终的结果是涂层鼓泡和脱落。       涂料配方中添加合适的附着力促进剂是增进涂层对基材附着力的有效方法。       五、涂层耐冲击性能不足。       涂层的耐冲击性亦是衡量涂装产品内在质量的重要指标之一。涂层的耐冲击性与附着力密切相关。如果附着力良好，即使耐冲击试验冲破试板，涂层也不会发生脱落。区别在于耐冲击试验使涂层体系（包括涂层和底材）发生了几何变形，而附着力试验仅划破涂层，没有使涂层和基材发生几何变形；耐冲击试验更注重涂层的变形性以及底材与转化膜的变形性。

       汽车用胶粘剂、密封胶按应用部位来区分，可分为汽车车身用胶、汽车内饰用胶、汽车发动机底盘用胶、汽车零部件用胶、汽车制造工艺用胶五大类。近几年，我国聚氨酯（PU）胶粘剂年需求量以平均30%的速度增长。应汽车构件轻量化发展要求，汽车制造大量采用塑料零部件，特别是高强度的FRP（玻璃纤维增强塑料）和SMC（板材模塑复合材料），这些零部件需用聚氨酯结构胶和密封胶进行粘接装配。现代汽车对车窗风挡玻璃的安全性提高了要求，采用风挡玻璃的直接粘接工艺，大量使用单组分湿气固化PU胶粘剂。为了改善PU胶环保性能，开发了水性PU胶粘剂和无溶剂PU结构胶，及反应型PU热熔胶等。抗黄变剂在车用聚氨酯胶粘剂配方中具有广泛的应用，它可以有效提升胶粘剂的耐候性能，满足对胶粘剂的抗黄变性能要求。      一、车用聚氨酯PU胶粘剂的优点列举如下：1、在-40-100℃之间有良好的粘接性能，韧性好，特别是低温韧性好，具有优良的耐冲击振动性，使用寿命长；2、含有大量极性基团和活性反应基团，对汽车使用的各种基材，如玻璃、塑料、金属等表面光洁的材料和各种内外饰材料及织物等，均有极好的粘接性能；3、调节PU胶的配方，可制成不同硬度和伸长率的胶粘剂，其粘合层从柔性到刚性均可任意调整，满足不同材料的粘接；4、可加热固化，可室温固化，粘接工艺简便，操作性能良好。固化过程没有副反应产生，粘合层不易产生缺陷；5、PU胶具有良好的耐磨、耐油、耐溶剂、耐化学药品、耐臭氧以及耐细菌等性能。      二、单组分湿气固化聚氨酯胶粘剂。      单组分湿气固化PU风挡玻璃胶粘剂正在应用和开发的品种有高模量型单组分PU玻璃胶粘剂，高接触粘性型单组分PU玻璃胶粘剂，预涂单组分PU胶粘剂及工艺，硅烷改性PU粘接密封剂及低导电性单组分PU胶粘剂，用于防止引起铝质车体的腐蚀和对天线接收效果的不良影响。      单组分湿气固化PU胶粘剂由于含有活泼的-NCO基团，能与被粘面上或空气中的微量水分发生反应而固化。单组分湿气固化PU风挡玻璃胶要求对湿气敏感，固化速度快，固化后又要保持优良的弹性，而且要求为单包装，贮存稳定性好。它是汽车用胶中技术含量较高的产品，也是目前我国汽车用PU胶类中用量较大的品种。      单组分湿气固化型PU胶粘剂适用于多孔性表面粘接，对玻璃和金属等非孔性表面，通常需与玻璃活化剂、玻璃底胶、漆面底剂配合使用。为了确保风挡玻璃与车体粘接性能可靠，在玻璃表面涂布底胶是必要的，它可提高PU胶粘剂在玻璃层上的粘接强度。目前单组分PU胶已实现了国产化，并在汽车行业得到部分应用。但由于这种单组分PU胶使用时需要配套玻璃活化剂和漆面、玻璃底剂，才能保证足够的粘接强度，而且固化速度较慢，装配工艺繁琐，为此又出现了不用涂活化剂、底剂和瞬时定位型风挡玻璃胶。如在风挡玻璃装配时通过配备加热涂布装置，使微热的胶料对被粘面立刻产生较高的初粘强度，保证了车窗玻璃的定位，然后逐步达到完全固化，从而解决了PU胶固化速度慢、需要夹具配合装配的不便。       三、汽车内饰件用水基PU胶粘剂。       水基PU胶粘剂是指聚氨酯溶于水或分散于水中而形成的胶粘剂，具有不燃、气味小、不污染环境、节能、操作加工方便等优点。＊初应用于皮革涂饰、织物整理和涂料等，后来逐渐在汽车内饰件粘接上得到应用。水基PU胶的固含量可以按用户需要任意调整，黏度也能随意调节。可以常温固化，也可热固化。现在水基PU胶粘剂已开始用于汽车一些零部件的粘接，如汽车内饰件PVC人造革、仪表板、挡泥板、门板、地毡和顶棚内衬粘接，汽车顶棚用PVC薄膜复合聚氨酯泡沫或织物复合聚氨酯泡沫的软质顶棚等。       四、双组分PU结构胶粘剂。       结构型胶粘剂是指应用于受力结构件粘接，能承受较大动负荷、静负荷，并能长期使用的胶粘剂。用于汽车结构部件的PU胶粘剂一般是无溶剂双组分PU胶粘剂。现代汽车广泛采用塑料、聚氨酯材料，PU胶粘剂是粘接塑料和聚氨酯材料的＊好胶粘剂之一。       五、反应型PU热熔胶粘剂。       反应型PU热熔胶粘剂是在抑制化学反应的条件下，加热熔融成流体，以便于涂敷，冷却后胶凝起到粘接作用，之后借助于存在空气中或者被粘体表面的湿气与之反应、扩链，生成具有高内聚力的高分子聚合物，使粘合力、耐热性等进一步提高。这种反应型PU热熔胶是含有反应性基团的热塑性树脂胶粘剂，它的主体成分是端-NCO预聚体，配以与异氰酸酯基不反应的热塑性树脂和增粘树脂以及抗氧剂、紫外线吸收剂、催化剂、增塑剂、阻燃剂、防霉剂、填料等制成。       反应型PU热熔胶主要应用在汽车顶棚、仪表板、行李箱盖、侧装饰条以及车灯中。此外，也可将其用于车门复合装饰件、 PP、ABS、聚碳酸酯车灯罩粘接固定、货物箱箱板复合、车内装饰件粘接等。近年来，反应型PU热熔胶用于汽车风挡玻璃直接粘接也有报道。       六、聚氨酯型植绒胶。       植绒胶主要用于各种不同基材面上植绒，如EPDM密封条、 PVC、 ABS、 PC、PP、金属等材料。现在市场上静电植绒胶粘剂采用丙烯酸酯胶粘剂类较多，但粘合牢度较差，一般干湿擦牢度在2000-4000次左右，而采用聚氨酯类静电植绒胶粘剂干湿擦牢度一般在万次以上。PU植绒胶可分为溶剂型和无溶剂型、单组分和双组分型。