丙烯酸乳液生产是属于放热反应，从开始到结束过程中温度的控制对产品成功与否至关重要。下面分别从起始反应阶段，反应阶段，保温阶段三个方面来说明温度控制在丙烯酸乳液生产中的作用。

      一、起始温度。

      配好原料后，对已经加入乳化剂和水的反应釜加热。生产上通常是蒸汽加热。先升温到76~78℃，然后加入计算好的预乳化单体和引发剂。此时由于是加入常温的预乳化单体，釜里温度会降到73~75℃，引发剂在该温度下分解产生自由基，聚合反应开始。10min左右，温度升到*高点85~93℃；当温度不升反降的时候，釜里乳液体系产生足够多的自由基，可以开始滴加剩余的预乳化单体。因为本身是放热反应，随着单体的加入，温度上升，此时温度高于设定的温度82℃时，需开始加冷却水降温，降2~3℃为一个操作，然后待温度有上升趋势再次加冷却水降，如此循环，20~30min左右把温度控制在80℃~82℃。

       50%固含苯丙乳液的起始温度变化数据表：

       由表格可知，随着预添加量增加，起始反应的*高温度也随着预添量的增加而变高，在等数量的预添量下，起始温度越高，*高温度变化*大。

       从实际生产经验来看，当*高温度超过88℃后，50%固含的苯丙乳液容易产生大量废渣，造成生产事故。温度过高，乳胶粒无规则热运动变大且互相碰撞的力度增大，增加了乳胶粒的凝聚性同时还造成分子量差异大，分布变宽，不稳定，产生大量渣，降低了收率 ，提高了生产成本。但是预添加量过少或者预添加时温度过低，反应变慢，时间增加，增加了生产时间，效率变低；也有可能起始不反应，这样容易造成判断失误，需要重新补加预乳化单体和引发剂或是升高温度，使该批次生产不稳定。所以通常根据配方来选择*适宜的预添加量和起始温度。生产上普遍设定起始温度为78℃，预添加量为5%作为基础反应的条件。

       二、反应阶段。

       起始反应稳定后，开始滴加剩余的预乳化单体，此时常常设置温度在80~82℃，时间控制在3~3.5h。随着反应的进行，发热导致的升温逐渐明显，为控制温度在设置范围内，需要10~20min增加冷却水降温。在一些含有交联单体的乳液配方中，随着反应进行，分子量相对应增加快，温度急速上升，若不迅速降温则易造成破乳。高固含乳液也会遇到类似的情况。反应过程，有的因为反应釜保温效果不好，或者选用的触媒活性低 ，也会出现温度下降的情况，则得增加蒸汽来控温，或者是提高预乳化单体的滴加速率，因其本身放热反应，通过其自身放出的热量加热，从而提高了反应速率和转化率。生产过程中，反应阶段花费时间长，要时刻注意温度变化 ，保持在设定温度范围内，做好温度变化记录。

        三、保温阶段。

       大多数乳液配方为了提高转化率和消除单体气味，常常在滴加完毕后把温度升高至83~85℃，因为在保温阶段，乳液体系中游离自由基非常少，分子链空间位阻高，残留的单体反应难以进行，提高保温阶段的温度可以增强其活性，以达到提高转化率的目的。也有的通过补加氧化还原体系的引发剂的来做后消除，氧化还原体系能使其在该温度下反应更完全。保温1.5h，合成结束，降温到40℃，调整参数 ，过滤出料。