PUR热熔胶是一种可塑性粘合剂，在一定温度范围内其物理状态随温度改变而改变，而化学特性不变。它无毒无味，属环保型化学产品。根据物性的要求不同，抗黄变剂在PUR热熔胶产品中具有相当广泛的应用。热熔胶的粘合是利用热熔胶机通过热把热熔胶熔解，熔胶后的胶成为一种液体，通过热熔胶机的热熔胶管和热熔胶枪，送到被粘合物表面。不同的生产加工方式决定了需要不同的热熔胶上胶方式。      一、滚轮涂胶。       熔融的热熔胶被输送到一个转动的胶槽内，上胶辊在胶槽内转动，以刮板把上胶辊上的熔融热熔胶刮均匀，产品接触转动的胶辊均匀上胶。这种涂胶方式主要用于面料涂布复合，板材上胶，尤其适合桌椅、橱柜等板式类家具上胶。       二、发泡涂胶。       在某些特殊应用场合，为了获得缓冲或减震的功能，同时减少胶的使用量，可以利用一个特殊的可发泡熔胶机先在熔融的热熔压敏胶内以机械方式混入氮气，形成充气的热熔压敏胶。再透过喷嘴将已经机械发泡过的热熔压敏胶涂在工件上。发泡涂胶工艺已经被广泛的用在汽车配件的组合来取代传统的橡胶垫片。       三、螺旋喷胶。       这是一种很常见的喷胶方式，由外加的空气压力将热熔压敏胶从喷嘴内具有微细喷孔的喷片内喷出规则的螺旋状胶丝。以这种方式上胶可以大幅降低单位面积上的用胶量。纸尿裤和卫生巾的结构胶大多数是用螺旋喷胶方式上胶。       四、纤维状喷胶。       其喷胶工艺和螺旋喷胶比较类似，只是所喷出来的胶丝形状并不规则，单位面积所喷出的胶量比螺旋喷胶方式更低。＊常见的应用市场是一次性使用的卫材，如一次性床垫、手术衣、帽、鞋套等。       五、平面模头刮涂。       这是一种较常见的刮涂方式。熔融的热熔压敏胶经过加热的喉管后，被平均分配在口模内的导流道，再从可预先设定胶膜厚度和宽度的口模唇口被挤出。大部分工业用热熔压敏胶胶带和标签都是使用口模刮涂的工艺涂胶。       六、点状上胶。       点状上胶普遍用在折叠纸盒或纸板的结合。当两被贴物只需要部分位置被结合时，点状上胶是一个相当经济且快速的简单工艺。       七、条状上胶。       它类似于点状上胶，此工艺可用于两被贴物只需要以条状方式结合时。常见的应用有塑料盒边缘，如PET窗帘盒、酒瓶盒和化妆品盒的边缘接合。       八、淋幕式喷胶。       当被涂物因为耐热性不足(如PE膜) 或工件表面不平整，却需要获得满涂的上胶面积时，非接触式 (悬空) 淋幕式喷胶可以提供一个类似接触式口模刮涂的效果。   

       润湿分散剂能够缩短涂料生产过程中颜料、填料的分散研磨时间，并使涂料中颜料、填料能长时间地处于分散稳定状态，对于涂料的某些性能甚至可起决定性作用。由于润湿剂和分散剂都能降低液体的表面张力而使颜料、填料更易于分散在分散介质中，因而人们习惯于把润湿剂和分散剂放在一起称为润湿分散剂，但实际上二者的主要功能及作用机理是不同的。       润湿剂自身的表面张力很低，能够显著降低分散介质的表面张力。润湿剂的分子结构与颜料、填料微细颗粒表面有很强的亲和力，能够迅速地吸附在微细颗粒表面，取代表面吸附的空气，促进颜料、填料颗粒被介质润湿和其中的附聚颗粒解聚。分散剂除具有与润湿剂相同的润湿作用外，其活性基团一端能吸附在粉碎成细小微粒的颜料、填料表面，另一端溶剂化进入基料中形成吸附层。吸附基越多，链节越长，吸附层越厚，靠电荷斥力(水性涂料)或熵斥力(溶剂型涂料)，使颜料、填料粒子在涂料体系中长时间地处于分散悬浮状态。当颜料、填料在润湿剂及外力的作用下，解聚或被粉碎成细小颗粒时，分散剂化合物就开始选择性地吸附在其表面，使分散的微细颗粒产生稳定作用。如果没有分散剂的稳定作用，被分散后的颗粒会因范德华引力和重力的作用而重新聚集、絮凝并产生沉淀。       通常用双电层理论(DLVO)、空间位阻理论和氢键作用力学说来解释分散稳定过程。双电层理论认为分散剂的分子使颜料、填料表面和液体界面处形成带电层，带电物质有选择地吸附在颜料、填料颗粒表面而构成双电层，同种电荷的电斥力使之不能互相靠近而避免絮凝。离子型聚合物分散剂作为带电粒子吸附在胶态和悬浮粒子表面时，吸引相邻水溶液中的反离子，形成双电层，依靠粒子间的静电斥力而使分散粒子稳定。空间位阻稳定理论认为，颜料、填料表面有一个吸附层，当其达到一定厚度时颜料、填料颗粒之间的斥力可以保护颗粒不致絮凝。没有分散剂的涂料体系因该吸附层太薄，不足以保护颜料、填料颗粒，使其处于稳定的分散状态。分散剂在涂料体系中因有选择性地吸附而在颗粒表面形成较厚的吸附层。当颗粒互相靠近时因吸附层的重合而使颗粒间产生位阻斥力，阻止颗粒因靠近而絮凝。氢键作用力学说对分散剂作用原理的解释是，在水性涂料体系中，氢键因在颜料、填料周围形成附加缓冲层而起到稳定作用。分散剂分子的端基带正、负电荷，水分子既含正电部分也含负电部分。这样吸附在颜料、填料颗粒表面的分散剂分子使邻近的水分子产生定向排列，形成氢键，在颗粒附近建立起靠氢键联结的水合层的附加缓冲层，导致黏度上升，有助于颜料、填料分散体系的稳定。

       分散剂是在分子内同时具有亲油性和亲水性两种相反性质的界面活性剂。在涂料产品配方中，分散剂不仅仅在配料过程中起到降低粘度的作用，同时也会影响涂料＊终的性能。以下简述分散剂在涂料中的主要作用。       一、防止涂料产生沉降。       涂料产品中，比表面积小、粒经大的颜填料容易沉降。分散剂通过电荷作用和空间位阻作用，能使颜填料颗粒不絮凝，将其粒径控制在一定范围内，可以防止颜填料沉降，有利于涂料保持存储稳定性。       二、防止涂料产生絮凝。       涂料配方中颜填料粒子产生絮凝的原因很多，一般比表面积大、粒经小的颜料更易发生絮凝。分散剂一方面使两种颜料粒子的表面所带的电荷不相同，使粒子相互排斥；另一方面通过吸附在颜料粒子表面上的饱和吸附层，将一定量的颜料粒子连接起来，控制其产生絮凝。       三、改善涂料流平性。       流平性是涂料在特定表面扩散的能力，装饰涂料的刷痕通常就是由于其流平性不足造成的。涂料的流平性能很大程度受颜填料影响。颜填料引入体系后，颗粒受化学键和相互间物理作用影响，非常容易产生触变性和假塑性，影响涂料流平性能。当加入分散剂后，颜料颗粒在分散剂作用下更加稳定，涂料的流平性提高。       四、防止涂料浮色发花。      众多涂料配方中，蓝、黑色漆容易产生浮色发花现象。这主要是因为如果没有分散剂的良好润湿分散，这两种颜色粒子的密度、粒径、运动速度与钛白粉的相差很大，一种颜料因重力下沉而另一种上浮，＊终导致浮色发花现象的产生。如果两种粒子都润湿分散良好，粒子的无规则运动会使得涂料趋于均一化，涂料浮色发花的现象将得到改善。       五、提高色漆中色浆的着色力和涂料遮盖力。       在色漆配方中，聚合物分散剂的加入可以降低颜料的平均粒径以提高其着色强度。分散剂使细小的粒子碰撞稳定性增加，不絮凝，从而充分发挥其内在的着色强度。       光在涂膜表面反射和通过的数量决定涂料的遮盖力，颜料种类及分散程度对此有影响。对于白漆，聚合物分散剂的添加可以减少钛白粉等颜填料团聚、降低粒径以提高表面积，可以进一步提高遮盖力。       六、提高涂料配方中颜填料含量。       在涂料配方中，当颜填料的含量增加，分散研磨时其粒子间的相互碰撞几率也会相应增加，降低了分散的动能，使得浆料粘度增高，也增高了能耗。加入合适的分散剂可以分散更高的颜填料含量，使粒子破碎更加迅速，同时防止研磨过程中的粘度升高。一方面可以分散更高的颜填料含量，一方面缩短分散时间，减少能耗。       七、提高涂料的光泽。      涂料中包含的颗粒粒径越小，其成膜光泽度越高。涂料中的大颗粒，要么不能有效分散，要么絮凝，或者在配制过程中易发生刺激起晶。聚合物分散剂可以避免由于絮凝而形成的大颗粒，改善涂膜光泽。

       环氧树脂固化剂是与环氧树脂发生化学反应，形成网状立体聚合物，把复合材料骨材包络在网状体之中。文章简述环氧树脂固化剂的种类和选择要点。       一、环氧树脂固化剂的种类。       环氧树脂固化剂按用途可分为常温固化剂和加热固化剂。环氧树脂高温固化时一般性能优良，但是在土木建筑中使用的涂料和粘接剂等由于加热困难，需要常温固化，大多使用脂肪胺、脂环映以及聚酰胺等，尤其是冬季使用的涂料和粘接剂不得不与多异氰酸酯并用，或使用具有恶臭气味的聚琉醇类。       环氧树脂固化剂的品种对固化后成品的力学性能、耐热性、耐水性、耐腐蚀性等都有很大影响。如芳香多胺、咪唑、酸酐等固化剂，固化环氧树脂的耐热性高于脂肪族多胺、低分子聚酰胺固化剂固化的成品；芳香族酸酐固化环氧树脂的耐水性优于芳香二胺和脂肪族多胺固化固化后的成品；酸酐固化剂固化环氧树脂的耐碱性优于耐酸性。所以配方工程师应根据成品不同的用途和性能要求选择适当的固化剂。       各种环氧树脂固化剂的固化温度各不相同，固化物的耐热性也有很大不同。一般地说，使用固化温度高的固化剂可以得到耐热优良的固化物。对于加成聚合型固化剂，固化温度和耐热性按下列顺序提高：脂肪族多胺＜脂环族多胺＜芳香族多胺≈酚醛＜酸酐。       二、环氧树脂固化剂的选择要点。一般按下列几点选择。       1、从性能要求上选择。有的产品要求耐高温，有的产品要求柔性好，有的要求耐腐蚀性好，应根据不同要求选用适当的固化剂。       2、从固化方法上选择。有的制品不能加热，则不能选用热固化的固化剂。       3、从适用期上选择。适用期是指环氧树脂加入固化剂时起至不能使用时止的时间。要适用期长的，一般选用酸酐类或潜伏性固化剂。       4、从安全和成本方面上选择。一般要求毒性小的固化剂为佳，便于安全生产，并评估产品成本。