TAC膜是偏光片的重要组成部分，由于PVA膜制成的偏光层易吸水、褪色而丧失偏光性能，因此在PVA膜两侧需分别采用一层光学性均匀、透明性良好的TAC薄膜隔绝水分和空气，保护偏光层。       TAC膜成分复杂，包含增塑剂、助溶剂、润湿剂、滑剂、紫外线吸收剂等。TAC膜的基膜生产、涂布加工均存在比较明显的技术壁垒。目前TAC膜全球市场主要由日企厂商垄断，富士写真（Fujifilm）和柯尼卡美能达（Konica Minolta）两家日企全球市场占率共占比80%左右。中国方面在偏光片领域起步较晚，但是经过多年追赶，大陆及台湾的一些企业也初具规模。目前，TFT型偏光片用TAC膜主要有四家企业供应，分别是富士胶片、柯尼卡美能达、晓星和达辉。       富士胶片株式会社(以下简称富士胶片)成立于2006年，是一家面向 PVA 保护膜市场推出 TAC 膜的大型制造商。TAC 系列膜是占据富士胶片显示器材料事业部 90%以上销售额的主力产品，但近年来占据销售额的其他类权重也在逐年增加。 富士胶片推出的光学用 TAC 系列膜由显示材料部门开发。显示器材料事业部的产品包括TAC系薄膜（“z-TAC”、“wv-b”, p-TAC等)、TFT 用膜“wv 膜”（扩大视野角反射防止膜等）和“cv 膜”、其他（AMOLED 用相位差板液晶 urethane 型膜，用 TP 组件内构件）。      柯尼卡美能达株式会社（以下简称柯尼卡美能达）成立于1873年，是一家生产、销售面向LCD显示器以TAC为中心的偏光板用光学膜的日系大厂商。柯尼卡美能达是PVA保护用TAC膜的巨头。推出了PVA保护型（Outer 侧）P-TAC，以TAC膜为中心开展事业。2017年，柯尼卡美能达开始开发TAC以外的COP和PMMA材料的相位差膜；从2018年起面向电视的 60μm P-TAC 业务缩小；2019年，柯尼卡美能达TAC膜达31500 ㎡/年生产能力。       柯尼卡美能达的液晶偏光板用TAC薄膜具有出色的均匀性、出色的透明度、可靠的质量稳定性、＊＊洁净、出色的紫外线防护特点。柯尼卡美能达的视野角度扩大用VA-TAC薄膜通过均匀控制相位差和波长色散特性，使薄膜具有液晶画面的视场角扩大功能；表面处理TAC薄膜是在TAC薄膜表面具有硬涂层薄膜层功能层的薄膜，具有优异耐刮擦性。       晓星化学株式会社（Hyosung Chemical，以下简称晓星）成立于1966年，是一家生产销售偏光片用TAC膜的韩资企业。晓星于2018年开始正式推出 Outer PMMA 膜，其P-TAC以 LGC、三星SDI等韩企偏光板生产企业为中心，从2011年开始正式扩大了销售量。晓星光学薄膜自主研发生产三乙酰纤维素（TAC）薄膜，用于保护液晶偏光片内的PVA偏光膜，适用于电视机、显示器、笔记本电脑等设备。自从在蔚山建立液晶用TAC薄膜生产工厂以来，晓星一直在生产TAC薄膜。由于2013年在玉山成立的TAC 2工厂，目前晓星拥有1.1亿平方米的年生产能力。随着电子材料行业的技术发展，晓星也在开发基于TAC薄膜技术的新型薄膜，扩展到各种光学薄膜市场。        达辉光电股份有限公司（以下简称达辉）成立于2006年，是生产和销售TAC膜的台湾厂家，为台湾化学纤维类的大厂商PET薄膜制造公司——新光合成纤维股份有限公司子公司，此后一直推进光学胶片的开发。达辉致力于TAC膜的研发、制造与销售，达辉目前已经获得多数偏光片厂家的认证和使用。2007年5月母公司新光合成纤维收购了德国LOFO High Tech Film GmbH（以下简称LOFO），利用LOFO的设备和开发人员，正式开始了TFT用TAC胶片的开发。达辉以面向台湾市场为中心展开TAC销售。2008年开始向台湾用户提供样品，2009年开始向MNT、NB销售一部分。之后开始面向BMC、住化、CMMT销售TV用P-TAC。达辉已顺利通过台湾地区厂商认证，对于TAC膜原物料已完全实现自主，研发过程中将不再受制于TAC原物料的来源限制，可据此发展系列偏光片所需技术。       据股市资料显示，达辉2020年实现营业收入61778.5万新台币（折合人民币1.43亿元），同比增长12.63%；2021年第一季度实现营业收入19899万新台币（折合人民币4608万元），同比增长81.73%。       中国乐凯集团有限公司（以下简称中国乐凯）成立于1958年，隶属中国航天科技集团公司，是一家印刷影像材料、高性能膜材料、图像信息材料领域集中研发、制造、服务为一体现代化企业。中国乐凯的TAC薄膜共有两个系列产品，第一个是偏光眼镜用TAC薄膜，专业名称为眼镜薄膜（无色、带色），产品种类属于三醋酸纤维素（TAC）薄膜。主要用于作为眼镜片的支持体。保定乐凯新材料股份有限公司（以下简称：乐凯新材）是中国乐凯的分公司，也是生产TAC膜公司之一。乐凯新材成立于2005年，是一家经营高性能膜材料、光电子材料、电磁波防护多功能膜、防伪功能性膜及涂层材料等的高新技术企业。       无锡阿尔梅新材料有限公司（以下简称：阿尔梅）成立于1970年，前身为无锡阿尔梅感光化学公司（无锡电影胶片厂），2003年8月改制为民营有限责任公司。阿尔梅在原有产能基础上，分别于2008年从日本引进先进的TAC薄膜流延生产线，2012年从韩国引进先进涂布生产线，形成年产1050万米TAC薄膜的生产规模。阿尔梅的主要产品是TAC镜用薄膜和用于偏光片的专用TAC薄膜。目前公司已成为全球宝利来偏光眼镜专用TAC薄膜的主要生产基地。

       中底是一双运动鞋的核心部件，如果将一双运动鞋比喻一辆车，则鞋面是车身，鞋底是轮胎，鞋中底就是悬挂系统。鞋中底可提供良好的稳定性、缓冲回弹性，从而很好地保护我们的脚部。对各大鞋品牌厂商来说，鞋中底是能充分发挥科技效用且影响运动表现较大的部位，可直接影响其核心竞争力。鞋中底材料都会用到弹性体，那么目前鞋中底常用的弹性体都有哪些呢？       一、TPU，即热塑性聚氨酯弹性体，是由二异氰酸酯、扩链剂、多元醇组成的嵌段共聚物。其中多元醇组成的软段表现出柔性和韧性，而二异氰酸酯作为硬段，赋予材料硬度和刚性，并且硬段结晶后作为物理交联点，使TPU表现出高弹性。      TPU具有拉伸强度高、伸长率大，长期压缩永久变形率低等显著优点，而发泡后的TPU即ETPU，会有良好的回弹性，一般泡沫落球回弹值可达到60%。传统物理发泡的ETPU会存在硬度较低的缺陷，通过控制发泡条件、复配不同硬度的TPU、引入密度低、弹性佳的其他弹性体等方案，可获得硬度提高的超轻高回弹ETPU鞋中底，与超轻高回弹EVA制品相比，还具有较高的回弹率、较低的压缩永久形变以及较佳的拉伸强度等特点。       TPU鞋底在使用过程中易出现耐候黄变问题，因此高品质TPU材料在合成过程中会添加抗黄变剂来增强其耐黄变性能，上海苍洪公司的BETTERSOL 1514-2就是一支常用的、性能优秀的抗黄变剂。       二、EVA，是由乙烯、醋酸乙烯组成的无规共聚物。其中醋酸乙烯（VA）作为EVA分子链中的柔性链段，质量含量在 26%-40%之间，乙烯作为结晶链段，整体表现出一定的柔软度和高弹性。当初EVA材料的出现也是颠覆了人们对鞋中底材料的认知，纯EVA发泡的回弹性一般在40-45%，远比PVC、橡胶等材料回弹性好，并且其还具有材质轻、易加工等特点，从而在鞋中底得到大量的应用。然而以EVA为基础的发泡材料产品耐老化性能、耐屈挠性能、弹性和耐磨性较差，且EVA发泡材料的填充能力有限。       当前EVA橡塑并用是各鞋材厂商的研究热门。EVA橡塑并用，会加入EPDM、POE、OBCs、TPE如SEBS充油等弹性体共混使用，利用EPDM橡胶性、POE高弹性、OBCs柔软结晶性、TPE柔软性等以达到共混改性目的，从而提升EVA发泡性能，回弹性一般可提高到50-55%，甚至更高。       三、EPDM，即三元乙丙橡胶，是乙烯、丙烯和少量的非共轭二烯烃的共聚物，其主链是由化学稳定的饱和烃组成，只在侧链中含有不饱和双键，故其耐臭氧、耐热、耐候等耐老化性能优异。它在鞋中底的应用主要是EVA橡塑并用，因其含有乙烯组分，所以与EVA相容性较好，它可在一定程度上改善EVA的结晶度，从而提升EVA发泡的回弹性，并带来耐臭氧、耐热、耐候等耐老化性能，其用量一般在15-25phr。       四、 SEBS，为苯乙烯一丁二烯一苯乙烯嵌段共聚物，SEBS是SBS经饱和加氢的产品，它们均属于苯乙烯类热塑性弹性体。SBS防滑性、耐低温性、绝缘性、加工性能都良好、拉伸强度大。加氢后SEBS的紫外线稳定性、抗氧化性、热稳定性都比较强，抗冲强度也大幅度提高。目前在鞋中底上也是主要用于EVA橡塑并用，可带来良好的柔软性，让EVA更富有橡胶触感，且更轻，其用量一般在15-35phr。另外SEBS的吸油性非常好以及充填性不错，可成为降成本的手段之一。       五、POE，是乙烯、辛烯无规共聚的热塑性弹性体，属于聚烯烃弹性体的一类。目前在鞋中底的应用也主要是EVA橡塑并用，它比EVA更轻质，可带来良好的拉伸强度，更好的触感，本身的耐寒性、耐老化性、耐臭氧性、耐化学品性能都较优，用量一般在20phr左右。       六、OBCs，它是一种烯烃嵌段共聚物，具有质量轻、回弹性好、质地柔软等特性，纯OBCs材料的回弹性可达到65%以上。OBCs与EVA、POE相容性很好，基本每一个EVA橡塑配方里面都会有这三个组合，OBCs质量份一般在10-20phr，用于提高整体鞋中底发泡材料的性能。       OBCs除了在EVA橡塑并用中充当改性剂的作用，还可作为鞋中底的主要成分，含量可高达80phr，比如UA（安德玛）的HOVR中底科技便是以OBCs为主，相比起传统 EVA 发泡材质，其在承受冲击后能给予更多回馈能量，同时在动态压缩测试下 HOVR 受力形变后回复程度也更好。       七、尼龙弹性体，是聚酰胺系热塑性弹性体的俗称，简称TPAE，是指由刚性聚酰胺硬段和柔性聚醚或聚酯嵌软段组成的热塑性半结晶型共聚物。尼龙弹性体是这两年高端鞋材的热门，因为价格比较贵，所以市场用量不算特别高。        对于尼龙弹性体材料来说，聚醚软段赋予了它优异的柔韧和高回弹性能，聚酰胺硬段赋予了它足够的刚度，并且具有出色的低温抗冲击性能。从这两年运动品牌的相关鞋款来看，尼龙弹性体可以采用类似ETPU的方式做鞋中底，就是通过珠粒发泡再成型，也可以片材发泡后裁切成中底，还可以作为复配成分与EVA共混。

              超临界发泡是一种物理发泡，跟化学发泡的工艺流程虽说不完全一致，但也有些相通之处，两者的本质区别在于发泡剂的不同。物理发泡，如二氧化碳、氮气等气体经高温高压处理后的超临界流体充当发泡剂，超临界流体在温度、压力条件下变成气体的过程是物理变化；化学发泡，如偶氮二甲酰胺、碳酸氢钠等化学发泡剂，以偶氮二甲酰胺（又叫AC发泡剂）为例，它在受热分解时产生氮气、一氧化碳、二氧化碳和氨气，这个过程是化学变化。       来看看两种发泡方式的优缺点及工艺比较。       一、超临界发泡。       1、超临界发泡制备纯净的发泡材料，具有食品安全等级，可与皮肤有良好的相容性。同化学发泡相比，超临界发泡具有更精细的泡孔结构和更稳定的性能；       2、超临界发泡的泡沫的抗冲击强度更大，具有更好的热稳定性、韧性、良好的隔音性能，更低的导热系数和热导率；       3、饱和时间长会影响生产效率，快速升温或快速泄压对能源和设备安全性要求比较高。       二、化学发泡（以偶氮二甲酰胺为例）。       1、发气量＊大，泡孔比较均匀，性能优越，用途广泛。分解温度可调节，不影响固化和成型速度，工艺非常成熟；       2、AC发泡剂是黄色晶体，并且分解易产生较多的副产物，比如粒径不够精细会导致较多副产物产生，导致制品有味道，颜色有偏差。      发泡工艺的发展趋势。超临界发泡是新兴的一种工艺，以往传统化学发泡对一些材料难以实现轻质、低密度的性能，而超临界发泡技术的发展，可以在让更多材料实现轻质、低密度的性能，同时具有环保清洁的优点，也是符合当前碳中和的大发展战略。

       车辆的涂装工艺属于装饰、保护性多层涂装，是汽车涂装中工序多、涂装质量要求高的涂装工艺。常见的车辆涂装工艺体系按涂层来分，可分为二涂层体系，即底漆+面漆；三涂层体系，即底漆+中涂+面漆或金属闪光漆/罩光清漆；四涂层体系，即底漆+中涂+面漆+罩光清漆，此涂层体系适用于对涂装要求更高的豪华车。一般常见的是三涂层体系，装饰性要求高的轿车车身、大客车和旅游车车身、载重汽车的驾驶室等一般采用三涂层体系。按涂层干燥条件来划分，可分为烘干体系和自干体系。烘干体系适用于大批量流水线生产的汽车涂装；自干体系适用于小批量生产的汽车涂装和大型特种汽车车身涂装。       漆前表面处理工艺。为了获得优质涂层，涂漆前需对被涂物表面进行的前处理工作，称为漆前表面处理。漆前表面处理是涂装工艺的基础，它对整个涂层的质量有着很大的影响，主要包括表面清理（包括除油，除锈，除尘等）和磷化处理两个部分。表面清理一般有以下几种方法。       1、用热碱液清洗和用有机溶剂擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用320-400目砂纸先打磨，然后用有机溶剂清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的清洗液擦洗，以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。       2、对经清洗过的被涂金属制件表面进行各种化学处理以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。对钢板制件进行特种化学处理，以提高漆膜和基材的结合力。       3、采用机械方法清除被涂物的机械加工缺陷和创造涂膜所需的粗糙度。磷化处理方式有整体喷射和整体浸式。采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，可采用低温25-35℃或中温50-70℃进行磷化。       再来看看涂装操作。       1、喷涂底漆。采用空气喷涂的方法（也可选用高压无气喷涂）喷涂底漆，可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，底漆干膜厚度40-50μm 。底漆涂层是整个涂层的基础，汽车涂层与金属的结合力和防腐蚀主要是靠它来实现。底漆应选用防锈性能强（盐雾≥500h），与基材的附着力强（能同时适应多种基材），与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好（冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作为底漆。       2、刮腻子。刮腻子的目的是消除被涂物的不平整度。腻子应刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm，应采用新型的大面积刮涂腻子法。这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响生产进程的前提下，提议每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮，这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。       3、喷涂中涂。采用静电喷涂或空气喷涂法。喷涂中涂能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。中涂一般湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，中涂干膜厚度40-50μm。       4、喷面漆。采用静电喷涂或空气喷涂，喷涂的汽车面漆能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。汽车面漆配方中通常会添加紫外线吸收剂、光稳定剂等助剂，以进一步保证其干膜的耐候性和使用寿命。       汽车涂装工艺会根据汽车类型的不同而各有特点和侧重点。       1、载重汽车的主要涂装件是前部驾驶室，涂装要求＊高；其他部件如车厢、车架等涂装要求比驾驶室低。       2、客车的涂装与载货汽车的涂装有较大区别。客车车身包括大梁、骨架、车厢内部、车身外表面，其中以车身外表面要求较高。车身外表面不但要求具有良好的保护性和装饰性，而且喷涂面积大、平面多，有两种以上的颜色，有时还有汽车色带。因此，施工周期比载货汽车长，施工要求比载货汽车高，施工过程比载货汽车复杂。       3、轿车和小型旅行车不论在表面装饰性或底层保护性都比大型客车和载货汽车的要求高。它的表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。