水性涂料是用水作溶剂或分散介质的涂料，它具有无毒，无味，资源丰富等特点，可以大大减少油性涂料中有机溶剂挥发对大气造成的污染；并且以水作为溶剂，可极大的提高涂料在储存、运输和施工过程中的安全性。目前，水性防腐涂料已经成功应用于建筑装饰、汽车制造、船舶和集装箱制造、铁路机车、航空航天、交通桥梁及木器涂装等。水性涂料用于重防腐保护时，可以用纯水性涂料体系，也可以用水性涂料和溶剂型涂料混合体系。混合体系通常用溶剂型涂料做底漆，中间漆和面漆则用水性涂料；也可以用水性涂料做底漆，溶剂型涂料做面漆进行配套。目前，常见的水性防腐涂料主要包括水性无机富锌涂料、水性醇酸涂料、水性环氧涂料、水性丙烯酸涂料和水性聚氨酯涂料五大类，这几类水性涂料的市场占比可达90%以上。本文简单对比这五大类水性防腐涂料的优缺点。一、水性无机富锌涂料。      一般分为自固化无机富锌和后固化无机富锌两类。目前市场上广泛使用的是水性自固化无机富锌涂料。水性无机富锌涂料主要以无机硅酸盐水溶液为基料，以锌粉为防腐颜料，为改进水性无机富锌涂料的施工成膜性、耐腐蚀性，需适当加入相应助剂，如流平剂、缓蚀剂等。水性无机富锌涂料广泛适用于海洋大气、高温等各种环境下的钢结构，如海洋平台、船舶、集装箱、大型钢铁构件、输油管线、各种化学贮槽内衬的长效防腐。      其优点是干燥速度快；涂层具有良好的导静电性和优良的焊接性能；优异长效的抗腐蚀性，可长期抵抗pH为5.5～10.5范围内的化学腐蚀；可长期耐400℃高温；清洁环保，对环境友好。其不足之处主要表现在干膜中含有大量锌粉，造成了涂层的多孔性；对基材的处理要求较高且漆膜较脆；施工与固化受环境温度、湿度影响较大。   二、水性醇酸涂料。      由水性醇酸树脂、颜填料及各种助剂、去离子水调制而成，可用于金属底材的保护，也可以作为底面合一涂料单独使用，也可以与水性面漆或溶剂型面漆配合使用。水性醇酸涂料是一种应用非常广泛的新型环保涂料，适用于工业设施、设备和民用产品中金属底材的保护性涂饰。      其优点是：挥发性有机物含量低；一次浸涂膜厚度高、硬度高；具有极好的结合力、防腐蚀性及户外耐久性；气味小，有利于改善施工环境和人身健康；具有极好的柔韧性、耐冲击性好。      其缺点有：水性醇酸树脂主链中酯键容易在水中与水发生水解而断链，贮存稳定性不好，导致产品性能大大下降，严重时可能发生树脂分层，无法使用。另外，水性催干剂在水的环境下也容易发生失活现象，使得水性醇酸涂料漆膜的干燥速度明显下降、黏度下降、耐水性差。三、水性环氧涂料。      由疏水性的环氧树脂和亲水性的固化剂两个组分构成。水性环氧涂料本身含有水分，可与潮湿底材表面的水分共同成为水性环氧涂料的组成部分。现已商品化的水性环氧防腐涂料主要有：水性环氧铁红底漆、水性环氧磷酸锌底漆、水性环氧富锌底漆和水性环氧云铁中间漆。      优点是：在钢材、混凝土、铝材等基材的表面具有出色的附着力，涂膜具有硬度高、耐磨性好、耐腐蚀性和优异的耐化学药品性等特点；挥发性有机物含量低，不会造成空气污染；无气味、不燃、储存、运输和使用过程中安全性大大提高；快干，在20℃和75%相对湿度下，一般2h就可达指触干，＊低固化温度为15℃。      不足之处：耐化学品性能仍较油性环氧涂料略差，使用寿命也要比一般溶剂型环氧涂料短。   三、水性丙烯酸涂料。       是指主要以丙烯酸共聚物为基料，用水作分散剂，再加颜填料、助剂等配制成。丙烯酸共聚物由甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸合成，它根据树脂在水中状态分为水乳性、水溶胶和水溶性丙烯酸涂料。水性丙烯酸树脂涂料用途广泛，可用于建筑业、汽车等多种领域，已成为防腐涂料中的一大体系。       其优点是：作为面漆具有很好的耐候性能、耐紫外线、耐水、不泛黄；在45min后可达硬干，2h后即能重涂，能在低至5℃时使用；可与水性环氧或丙烯酸底漆、中涂漆相配套，也可用于溶剂型涂层上面，形成复合型涂料体系；防腐蚀性优良，保光保色性优良，不燃且安全。       不足之处：水性丙烯酸树脂涂料存在着硬度大、耐溶剂性能差等问题。   三、水性聚氨酯涂料。      是以水性聚氨酯树脂为基料，用水、颜料、助剂等配制而成。根据合成单体不同水性聚氨酯可分为聚醚型、聚酯型和聚醚、聚酯混合型。水性聚氨酯防腐涂料的应用主要用做防腐面漆，广泛用于铁路机车、桥梁、汽车、木器家具、建筑装饰等的涂装。抗黄变剂BETTERSOL 1830W在水性聚氨酯涂料中有优秀的耐紫外线抗黄变性能，尤其用于水性聚氨酯面漆中。      其优点是：具有较好的分散稳定性；生产成本低、安全不燃烧、不污染环境、不易损伤被涂饰表面、易操作；对木材、纤维板、塑料薄膜、金属、玻璃和皮革等均有良好的粘附性。     不足之处：水性聚氨酯涂料还存在着成膜时间长，涂料中存在亲水基团引起漆膜耐水性差，漆膜易产生气泡，原材料成本较高等缺点。 

      为了提高建筑玻璃的隔热保温性能, 专业人员研究出多种新型玻璃材料, 如金属镀膜隔热玻璃、真空玻璃、贴膜玻璃、Low-E玻璃等节能玻璃, 但这些玻璃往往存在透光率低、隔热效果不佳、工艺条件控制复杂、价格昂贵等一种或多种原因, 限制了其发展和应用。近年来, 随着纳米材料和制备技术的发展, 某些金属氧化物因具有特殊的光学和热学性能逐渐受到人们的关注, 并在建筑玻璃隔热方面获得了发展和运用, 例如氧化铟锡(ITO) 、氧化锡锑 (ATO) 、氟掺杂氧化锡(FTO) 、铝掺杂氧化锌 (AZO) 等在可见光区有较高的透过率, 而在红外光区却有较高的吸收率和反射率, 将这些纳米材料与树脂复配成透明隔热保温涂料并用于玻璃镀膜和喷涂, 可使玻璃在维持较高可见光透过率的同时提高对红外波段的隔热效果, 从而使建筑玻璃具有较理想的透明和隔热效果, 对于降低建筑空调能耗和实现节能减排具有重要的意义。本文谈谈国内外透明隔热涂料研究进展。      透明隔热涂料的隔热原理。太阳辐射的能量主要集中在波长为0.2～2.5 μm的范围内, 其中紫外区 (波长0.2～0.4 μm) 占总能量的5%, 可见光区 (波长0.34～0.72 μm) 占总能量的45%, 近红外 (波长0.72～2.5 μm) 占总能量的50%。可见, 太阳光谱中的能量绝大部分分布在可见光和近红外区, 其中近红外区占太阳辐射总能量的一半, 若能选择性有效阻隔近红外能量而维持一定的可见光透过率, 即可实现透光隔热 ，即不影响采光而达到红外区隔热 。       纳米ITO、ATO等纳米微粒对太阳光谱具有理想的选择性, 在可见光区透过率高, 而对红外光却具有很好的屏蔽性, 而TiO2、Fe2O3、Al2O3等纳米颗粒具有很强的紫外波段吸收能力, 若将这些具有特殊功能的纳米微粒分散后加入到树脂溶液中, 可获得纳米透明隔热涂料, 可用于玻璃或树脂等表面形成透明隔热膜。        目前, 透明隔热纳米涂料的研究主要集中在美国、日本、韩国和欧洲等国, 美国Nanophase公司率先将半导体纳米材料 (ITO、ATO、ZnO、A12O3、TiO2等) 制成分散稳定的水性或溶剂型浆料, 然后再将其作为涂料应用到玻璃镀膜中, 获得隔热、耐磨、紫外屏蔽和隔绝红外线等复合功能。国外对透明隔热涂料在建筑玻璃上的使用普及率极高, 美国对建筑玻璃的透明隔热涂层普及率超过90%, 澳大利亚、新西兰等国使用率也都在75%以上, 而在亚洲地区除中国香港和台湾地区及日本、韩国外, 其它国家对建筑玻璃的透明隔热涂层使用率平均不到20%, 而我国大陆建筑玻璃的透明隔热涂料使用率目前尚不足10%。国内对新型透明隔热涂料及节能玻璃的需求巨大, 透明隔热涂料的发展和应用具有广泛的市场潜力。      透明隔热涂料的应用现状分析与前景。透明隔热涂料因具有很高的红外波段隔热效果及良好的可见光波段透过率, 用于建筑玻璃等的透明隔热成为节能降耗的有效途径, 但目前透明隔热涂料在分散、抗老化、施工等方面尚存在一些问题, 影响了透明隔热涂料的隔热性能和节能应用, 主要表现为:      1、纳米粉体分散及稳定性有待改善。ATO、ITO等纳米粉体是透明隔热涂料中的主要功能成分, 但由于ATO、ITO等的纳米尺度使其具有很高的表面活性和吸附性, 颗粒间极易发生团聚而导致涂料透明隔热性能减弱。隔热涂料中的分散剂的种类和用量也随着加入不同纳米功能颗粒与树脂种类的变化而变化。现阶段解决透明隔热涂料中纳米颗粒分散和稳定性差的主要途径有两种, 一是使用各种机械分散方法, 制得分散性稳定的纳米复合材料, 二是对纳米颗粒进行表面改性, 降低其表面自由能并减小颗粒间范德华引力。       2、透明隔热涂层的耐老化、耐水、耐候性等有待改善。透明隔热涂料用于建筑玻璃的涂层时, 需要承受太阳辐射并发挥其透明和隔热功能, 而长期暴露在太阳辐射下, 透明隔热涂层中的树脂易老化，紫外线吸收剂常常用于涂层配方中，以提升树脂的耐紫外线老化性能；而且若透明隔热涂料用于建筑玻璃外侧, 往往会因雨水而发生雾化甚至起泡脱层等现象, 因此需要对透明隔热涂料的耐老化、耐水等性能加以改善, 以延长透明隔热涂料的使用寿命, 提高其节能性能。       3、透明隔热涂覆易起泡、成斑, 均匀性有待提高。透明隔热涂料中溶剂量较大、固含量较低, 造成其粘度低、干燥慢, 而且由于透明隔热涂料的疏水性要求, 使得透明隔热涂料在涂覆过程中流平性差、极易起泡和成斑, 采用刷涂、喷涂或者滚涂等工艺很难保证涂层良好、厚度均匀 , 而且在清洁度不高的涂覆环境, 会在透明隔热涂层中黏附灰尘而形成明显有碍视觉的“瘤点”, 因此需要适当提高涂料固含量、加快涂料干燥时间, 并解决涂料疏水和流平性等问题, 以获得均匀和高性能的透明隔热涂层。       与金属镀膜隔热玻璃等相比, 透明隔热涂料对可见光和红外波段等太阳辐射具有较好的选择透过性, 即对可见光具有较好的透过率, 而对红外波段具有良好的光屏蔽性, 不会产生光污染, 可用于建筑玻璃及汽车等玻璃的透明隔热涂层, 也可涂覆于透明树脂制成透明隔热板材, 具有非常广泛的隔热和节能应用前景。而VO2等具有温致相变功能材料的发展和应用, 使透明隔热涂料具有智能、可控等新型功能, 可根据气候区域和建筑要求选择合适的相变温度, 提高建筑节能效率, 因此智能化透明隔热涂料将作为＊＊发展前景的节能材料和技术, 在建筑节能等领域获得重要的应用, 成为降低建筑能耗、实现建筑节能的重要手段。

       本文主要对涂料中溶剂的作用理论做一总结，供广大涂料人员参考。一、溶剂在涂料中的作用。      溶剂在涂料中的作用往往不为人们重视，认为它是挥发组份，＊后总是挥发掉而不留在漆膜中，所以对漆的质量不会有很大影响。其实不然，各种溶剂的溶解力及挥发率等因素对于制成的漆在生产、贮存、施工及漆膜光泽、附着力、表面状态等多方面性能都有极大影响。　　涂料在施工时，涂料中的树脂，颜料，增塑剂一般不宜调整，而涂料中的溶剂却能任意调整比例，达到＊佳施工粘度。涂料用溶剂一般为混合溶剂，由三大部分组成，即真溶剂、助溶剂和稀释剂。酯类、酮类等溶剂既能溶解硝酸纤维素，也能溶解合成树脂，如丙烯酸树脂，是真溶剂；芳香烃及氯烃是合成树脂的真溶剂，是硝酸纤维的非溶剂(稀释剂)；醇类是硝酸纤维素的助溶剂，合成树脂的非溶剂(稀释剂)，但对于含高羟基、羧基等极性基团的合成树脂，醇类又是真溶剂；脂肪烃(石油溶剂)不能溶解一般的丙烯酸树脂(除侧链烷基碳链较长的聚合物)。二、溶剂的选择原则。　　2.1　相似相溶原则。各种高分子化合物及各种溶剂都因其分子结构的构型，极性基团的种类与数量，分子链的长短等因素的影响，而有不同的性质。高分子化合物如为极性分子，就必须使用极性溶剂使之溶解；如果高分子化合物是非极性的，就溶于非极性溶剂中，这就是相似相溶的规律。硝酸纤维素的分子具有较强的极性，所以能溶于酯、酮等极性溶剂，而不溶于烃类等非极性溶剂。　　2.2　溶解度参数原则。任何一种高分子材料都是分子间作用能使其大分子聚集在一起的，这种作用能称为内聚能，单位体积的内聚能为内聚能密度(CED)，内聚能密度的平方根定义为溶解度参数。溶解度参数可作为选择溶剂的参考指标，对于非极性高分子材料或极性不很强的高分子材料，当其溶解度参数与某一溶剂的溶解度参数相等或相差不超过±1.5时，该聚合物便可溶于此溶剂中，否则不溶。高聚物和溶剂的溶解度参数可以测定或计算出来，单位为(卡/cm3)0.5。       2.3　混合溶剂原则。选择溶剂，除了使用单一溶剂外，还可使用混合溶剂。有时两种溶剂单独都不能溶解的聚合物，如将两种溶剂按一定比例混合起来，却能使同一聚合物溶解。混合溶剂具有协同效应，可作为选择溶剂一种方法。确定混合溶剂的比例，可按下式进行计算，使混合溶剂的溶解度参数接近聚合物的溶解度参数，再由实验验证＊后确定。　　SPm=SP1Φ1+SP2Φ2+……+SPnΦn式中Φ1、Φ2……Φn分别表示每种纯溶剂的体积分数；      SP1、SP2……SPn是每种纯溶剂的溶解度参数；SPm为混合溶剂的溶解度参数。      2.4　溶剂的溶解力。溶剂对高分子化合物的溶解力，可由配制一定浓度溶液的溶解速度、粘度以及此溶液对非溶剂的容忍度(稀释比值)等几个方面来表示。稀释比值就是指一份溶剂可以容忍非溶剂的＊高份数，超过此值，溶解力将完全丧失，硝酸纤维素(或树脂)析出而使溶液破坏。在油漆中，除溶剂之外还常适当地掺用一些非溶剂以降低成本，当然在掺用非溶剂时，除了选择适当的品种外还要控制其用量，以保证混合溶剂有相当的溶解力。在硝酸纤维素溶剂中，还常加有醇类作为助溶剂。　    2.5　溶剂的挥发率。溶剂是挥发性液体，硝酸纤维素漆、丙烯酸酯漆的干燥就是由溶剂挥发来完成的，所以溶剂挥发的速率对漆膜的外观及质量都有极大的影响。在施工过程中首先接触到的是干燥快慢的问题，这和溶剂的挥发速度成正比施工时往往希望漆膜干得快些，但是干燥过快会影响漆膜的流平性、光泽等指标；干得慢些可以保证漆膜的流平及防止桔皮、泛白等。　　溶剂的挥发率决定于溶剂本身的沸点、分子量及分子结构三大因素。一般认为低沸点溶剂在常温时蒸气压力大，挥发快。通常将溶剂划分为低沸点溶剂、中沸点溶剂和高沸点溶剂。低沸点溶剂是指沸点在100℃以下的溶剂；中沸点是在110～145℃之间；高沸点是在145～170℃之间，而170℃以上的则称为特高沸点溶剂。但事实上不完全如此，例如醋酸乙酯与乙醇的沸点都在78℃左右，也就是说在78℃时二者的饱和蒸气压力都是760mmHg柱，但在30℃时乙醇的蒸气压力为79mmHg柱，醋酸乙酯为120mmHg柱，而乙醇的挥发速率仅为醋酸乙酯的40%。其原因是溶剂的挥发除了受蒸气压影响外，还与挥发物质的分子量相关。醇类溶剂分子量较酯为低，在挥发同样分子数时其重量要小的多。此外挥发物质间如能产生氢键作用其挥发速度也低。　　溶剂的挥发率有两种表示方法。一种是以单位质量乙醚的挥发时间为1，其它溶剂单位质量的挥发时间与乙醚挥发时间之比为该溶剂的挥发率。第二种方法是以一定时间内醋酸丁酯挥发的质量为100，将其它溶剂在相同时间内所挥发的质量与之相比来表示。由于表示方法不一样，用第一种方法时数值愈大挥发的愈慢；而第二种方法则是数值愈大挥发得愈快。两种挥发速率可用下式表示。　　乙醚法:挥发速率=(受验溶剂的挥发时间)/(同重量乙醚的挥发时间)。　　醋酸丁脂法:挥发速度=(相同时间内挥发的受验溶剂的质量×100)/(相同时间内挥发的醋酸丁酯的质量)。三、混合溶剂的组成。　　涂料的组成可以分为挥发份及不挥发份(即成膜物质)两个部分。在挥发份中包括真溶剂、助溶剂及稀释剂。挥发份的组成配方应遵循涂料粘度、溶剂挥发率、溶剂平衡原则进行调整。       3.1　涂料的粘度。不挥发份的品种、规格及数量影响着漆的粘度，同时挥发份的配方对粘度也有影响。溶剂溶解力强，溶液的粘度低；溶解力差，溶液的粘度高。此外，稀释剂用量对粘度也有影响，多用稀释剂固然可以降低成本，但用量高到一定限度时，溶液的粘度就会急骤增高，说明混合溶剂的溶解力尽管还没有达到稀释比值，但溶解力已明显地降低。因此稀释剂的加入量有一定的限度，在处理配方时为降低成本加入稀释剂，但其＊大用量不应达到引起粘度升高的程度。助溶剂的用量对粘度也有影响，在处理配方时助溶剂的用量只宜少于真溶剂而不宜等于或多于真溶剂。　　3.2　混合溶剂的挥发率。混合溶剂的挥发率影响漆膜干燥的快慢，但它对漆膜外观也起着极大的影响。硝酸纤维素漆、丙烯酸酯漆的施工工艺以喷涂为主，漆自离开枪口分散成雾状小粒洒落到物件表面的过程中溶剂已开始挥发，如果混合溶剂的挥发率太快的话，那么落到物件表面以前溶剂可能已挥发掉30%以上，落到物件表面上的小粒的粘度就大大提高，流动性大大下降，严重地影响漆膜的流平性，从而产生漆膜不平滑即所谓桔皮现象。为了得到较光洁平整的漆膜，就不能片面地追求快干，而要有一定比例的慢挥发溶剂以保证流平性。　　喷涂过程中常常碰到所谓发白的现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的。当水分不能全溶于挥发份时就与成膜物构成一层白色的乳状体。水分逐步挥发，如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。但如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相破坏，导致树脂析出，出现发白现象。水分的来源，一方面是由于原料中含水量过高或是挥发分含有如乙醇、丙酮等易吸水原料，另一主要原因就是挥发率的影响。溶剂的挥发是一个吸热反应，快速的挥发使喷漆的雾粒及物件的表面上被带走很多热量。一般使用快挥发溶剂时，可使喷涂物件表面温度下降15～20℃，这就足够使周围空气中的水分凝结于物件表面与漆膜相遇。所以，每当气候湿热空气中水分含量高时，发白现象常格外严重。因此应适当地控制挥发性组分的挥发率，减少表面降温水分凝结。即使稍有发白现象出现，又可在挥发后期用存留的溶剂重新溶解，以消除白膜。　　因此，从挥发速率方面来考虑，在喷漆及流平的初阶段，挥发过快对质量产生不良影响，如桔皮、麻点、发白等缺陷往往由此产生。在后阶段中，有一些慢挥发性溶剂在漆膜中还可以改善一些发白现象及提高光泽。但＊终阶段漆膜中若仍存留少量挥发份，则将引起漆膜发软、发粘等不良现象，为避免这种现象发生要控制高沸点溶剂的用量，使其不残留在漆膜中。　　3.3　溶剂平衡原理。混合溶剂由真溶剂、助溶剂及稀释剂3种组份组成，这3种组份中又有快挥发、中挥发、慢挥发之别。所以当一种混合溶剂配成之后，由于这些原料的挥发率不一样，总是挥发快的原料首先逸出，所以，自漆雾喷出后溶剂的成份即开始变化，怎样的变化才是＊理想，须根据以下原则进行平衡。　　①溶剂的挥发应均衡。混合溶剂的蒸馏曲线应成平缓上升的形状，否则将引起多种漆膜表面的缺陷，甚至使漆膜产生应力而影响漆膜寿命。因此，在配方中应考虑不同组份的挥发速率，快、中、慢的组份用量要平稳，例如配方中快挥发溶剂及慢挥发溶剂的使用量都较大，而没有适量中挥发溶剂加以平衡的话，那么其蒸馏曲线必将是前阶段直线上升，然后突然转折形成一个钝角改为低斜率上升，这样的溶剂配方缺点较大。　　②真溶剂、助溶剂与稀释剂的比例应平衡。真溶剂、助溶剂及稀释剂的比例对漆的粘度影响很大，较高含量的稀释剂或过高含量的助溶剂都会明显地提高漆的粘度。在挥发过程中，随着不挥发份含量逐步增加，漆的粘度增大，假如此时真溶剂大量挥发则稀释剂的比例相对地增高，就会促使漆的粘度突然变稠而丧失流动性，引起气泡、桔皮等漆膜缺陷，另外，溶剂的主要作用在于干燥成膜之前保持全部不挥发份处于溶液状态，不使其中任一组份不溶析出，否则造成漆膜连续相破坏以及表面粗糙失光等现象。为了防止干燥过程中出现沉析现象，必须根据不挥发份的性质对溶剂的组份加以很好地平衡，既要节约真溶剂，又不能过量使用稀释剂。在考虑配方时不仅要有足够的真溶剂，还必须根据不同挥发速率加以平衡，以达到残余在漆膜中的溶剂能保持不低于原来的溶剂比例。四、混合溶剂的配方处理。　　为了保证漆的贮存性能，制漆时所用混合溶剂的质量要高于施工冲稀时用的混合溶剂。由于成品漆中的混合溶剂有较大的溶解力，所以冲稀用的混合溶剂中可含有较多的稀释剂，其溶解力可在漆中的多余溶剂中得到补偿。确定漆中混合溶剂配方时，按不挥发份的情况，参考资源及成本，先决定稀释剂的品种及数量。对于硝酸纤维素漆来说，芳烃是非溶剂，苯的毒性较大，并且挥发太快，除特殊品种外很少使用。二甲苯挥发太慢，与一般溶剂不易平衡，所以也不多用。石油溶剂毒性较小，但其稀释比值太小，一般也不采用。甲苯作为稀释剂，在挥发率、稀释比值、价格等多方面都较理想，＊为常用，其用量在考虑漆的质量及成本之后，＊好在40%～60%。稀释剂决定之后，再考虑真溶剂与助溶剂的比例。相同碳原子数的醇比酯的挥发速率要慢1～2倍以上，而助溶剂离开了真溶剂也就丧失了溶解力，所以助溶剂的用量高于真溶剂是行不通的，因此，配方中助溶剂与真溶剂用量之比，常在1:1.5～1:2之间。另外，还要考虑快挥发与慢挥发助剂之间的比例。类似醋酸丁酯的挥发速率可以获得较理想的漆膜，溶剂中这类慢挥发的溶剂应不少于一半，＊好能达60%～80%。

            涂料用颜料多种多样，如何选择某一涂料用颜料？下面我们七项颜料的性能指标来谈一谈。一、颜料的颜色。      颜料的颜色是由于其对可见光中不同波长的光进行选择性吸收的结果，颜料颜色同时还受结晶形状、颗粒大小及分散性能等物理性质的影响。颜料的颜色还受照射在其上面的光线的影响，如在黑暗中，颜料不显任何颜色，在强烈光线下的颜色比在暗光下的显得亮，不同光源（如阳光、白炽光、荧光等）下的同一种颜料也能显示出不同的颜色。二、着色力。      颜料的着色力指一种颜料与另一种颜料混合后所显现颜色深浅的能力。调同一种颜色，着色力越强，色浆的用量就越少，色浆涂料耐水性的降低程度及涂膜性能的影响就越小。同一颜色，不同厂家的产品的质量会有很大差别。颜料着色力的强弱，不仅取决于其性质，与其分散程度也有一定关系。颜料的分散度越大，着色力越强。三、遮盖力。      涂膜中颜料能遮盖被涂饰物体表面，使底材被遮盖不再能透过涂膜而显露的能力。颜料遮盖力的强弱主要取决于折光率、吸收光线能力、晶体结构、和分散程度等因素，也取决于其对照射在涂层表面的光的吸收能力。如炭黑能完全吸收照射在它上面的光线，因而它的遮盖力极强。不透明彩色颜料遮盖力的强弱也取决于它们对光线的选择性吸收性能。      颜料在基料中被分散得均匀，其颗粒粒径就小，比表面积增大，因而遮盖能力也就增大了。但是，颜料颗粒粒径的大小如果等于光的波长的一半时，光将透过颗粒前进而不发生折射，而使得颗粒是透明的。      颜料的结晶度越高其遮盖力越强。混合颜料的遮盖力，不能根据混合物各组分物遮盖力以加成规律计算，实际上，大多数混合颜料的遮盖力比计算值大。因此，将颜料与填料按适宜的比例混合使用，不会影响其遮盖力，且有利于降低成本。涂料的遮盖力高，涂刷面积就高，工程造价就低。四、分散性及适应能力性。      颜料的分散性是指呈聚集状态的颜料颗粒在涂料基料中被分散的难易程度及其分散后的分散状态，它受颜料性能、制备方法、粒径及粒径分布等因素的影响。颜料的分散性对于颜料的遮盖力和着色力的强弱有很明显的影响，对涂膜的理化性能也有影响。      颜料的适应性问题，这对于乳液类建筑涂料是特别重要的。由于颜料种类不同，颜料的作用也会表现出一定程度的不同，有机颜料的这种倾向则更加明显。颜料在涂料中分散得差，与涂料的匹配性差，涂料会存在潜在的絮凝甚至褪色。五、耐光性耐候性。      颜料在光的作用下颜色会不同程度的产生一定的变化。颜料长期在阳光照射下其颜色将逐渐变暗，有些颜料在阳光中的紫外线的作用下还会产生粉化现象。外墙涂料应当选用耐光耐候性好的颜料，一般耐光性大于7~8级，8级＊好，耐候性大于4~5级，5级＊好。紫外线吸收剂、光稳定剂等助剂可以一定程度上提升一些有机颜料的耐候性。六、细度。      色浆的细度并不是越细越好，因为像酞菁蓝、酞菁绿这样的颜料本身就是小分子颜料，细度太小，粒径差异大，分散性差，和涂料的相容性不好，调色成本增加，而且还会引浮色发花。七、耐酸耐碱性。      颜料的耐酸耐碱性对于其在建筑涂料中的使用也是一个重要的性能指标。有些颜料不耐酸、不耐碱，因而不可以用于带酸性或碱性的涂料中，制成的涂料也不宜用于酸性或碱性环境。