油墨中的VOCs（可挥发性有机化合物）是环境污染物的重要来源之一，随着国家环保政策的实施，绿色制造、清洁生产、生态设计等概念的推广实施，国家强制标准GB38507-2020《油墨中可挥发性有机化合物(VOCs)含量的限值》正式修订发布，并于明年4月1号正式实施。以下是对标准的一些解读。一、适合VOCs检测的油墨种类。      主要分为溶剂油墨、水性油墨、胶印油墨、能量固化油墨、雕刻凹印油墨。其中溶剂油墨及水性油墨都可以分为凹印油墨、柔印油墨、喷墨印刷油墨、网印油墨。胶印油墨分为单张胶印油墨、冷固轮转油墨、热固轮转油墨。能量固化油墨分为胶印油墨、柔印油墨、网印油墨、喷墨印刷油墨、凹印油墨等。二、油墨中vocs限量要求。      1、溶剂油墨：凹印油墨≤80%，柔印油墨≤75%，喷墨印刷油墨≤95%，网印油墨≤90%；      2、水性油墨：凹印油墨≤30%，柔印油墨: 用于吸收性承印物≤10%；用于非吸收性承印物≤30%，喷墨印刷油墨≤30%，网印油墨≤30%；      3、胶印油墨：单张胶印油墨≤3%，冷固轮转油墨≤3%，热固轮转油墨≤10%；      4、能量固化油墨：胶印油墨≤2%，柔印油墨≤5%，网印油墨≤5%，喷墨印刷油墨≤10%，凹印油墨≤10%；      5、雕刻凹印油墨：≤20%；      6、其他油墨及类似产品：≤95%三、油墨禁用溶剂清单。       GB 38507-2020 共规定了17种禁用溶剂。这些溶剂作为有毒有害物的VOCs物质，是不允许人为添加到油墨制造生产的。此外，标准修订时，具有争议的乙醇和反应性活性单体也不予豁免。所以，油墨中禁用VOCs物质有苯、甲苯、乙苯、二甲苯、乙醇、异丙醇、正丁醇、丙酮、丁酮、乙酸乙酯、乙酸异丙酯、乙酸正丙酯、乙酸正丁酯、丙二醇、甲醚、4-甲基-2-戊酮和环已酮等。四、油墨中VOCs检测方法。      油墨中VOCs检测方法标准在此次修订中也得到了更新。GB/T38608-2020规定了水合有机化合物的两种检测方法。以15%为标值，超过15%则采用差值法测定。小于或等于15%则采用气相色谱法测定。甲醛含量则可采用乙酰丙酮分光光度法来检测。通过油墨VOCs检测标准GB 38507-2020的修改和制定，我们可以严格限制油墨有毒有害原材料的使用，并且对油墨生产提出了合理的质量规范，同时也对环保油墨产业的提升有明显的推动作用。通过对油墨VOCs含量的控制，可以带动相关产业向低污染、高技术和高质量发展，更好地适应市场需求，并与国外技术要求接轨。对油墨配方的改进提供了技术支撑，也体现了国家对环境、个人健康保护的大趋势，对国家经济的良性发展、绿色前行也有积极的意义。

       据媒体报道，9月10日，湖北回天新材料股份有限公司对外公告称，公司于2020 年9月9日与深圳市恒信华业股权投资基金管理有限公司（以下简称：恒信华业）签订了《战略合作协议》。回天新材表示，为更好的拓展5G通信、消费电子、半导体等胶粘剂新型应用领域业务、提高技术水平、加快投资并购目标落地，实现内生和外延增长的双轮驱动，公司聘请恒信华业担任财务顾问，并与恒信华业建立战略合作伙伴关系，在业务经营、产融结合等相关领域开展战略合作。       当前，我国高端胶粘剂行业迎来重大的发展机遇期，胶粘剂在 5G 通信与终端产品上的创新应用范围不断扩大、高端胶粘领域的国产化需求不断加速等都为回天新材打开新的市场空间，也成为上市公司的重点战略发展方向。       回天新材通过各方合作，有助于公司在信息通信领域的业务拓展，有利于上市公司实现“内生”与“外延”的同步增长，将进一步巩固上市公司在工业胶粘剂的龙头地位。而恒信华业专注于ICT（信息和通信技术）领域的投资，业务主航道高度聚焦在以 5G 技术为代表的“云、管、端”产业链，旗下多支基金以战略投资的方式在产业上下游形成布局，已投资多家新材料、半导体、通讯器件、消费电子等领域的龙头企业，具有丰富的投资经验和产业资源，是 ICT 领域具有一定影响力的专业投资机构。回天新材聘请恒信华业作为财务顾问，双方将在5G通信、消费电子、半导体等胶粘剂下游应用领域建立全面、深入的战略合作关系，通过充分调动双方优质产业资源，推动上市公司在中高端胶粘剂领域的产业升级和业务扩张发展。       回天新材司是国内工程胶粘剂行业的龙头企业，是一家由专业从事胶粘剂研究开发的科研院所改制而成的高端工程胶粘剂生产企业，专注于胶粘剂等新材料的研发、生产逾40年，研发力量不断增强、生产规模逐步扩大，是国家认定的“高新技术企业”，被评为中国胶粘剂与胶粘带行业“典范企业”。公司技术中心为行业内少有的“国家企业技术中心”，公司在新产品开发、产品质量、技术服务等方面均处于国内行业＊＊水平，在部分细分领域产品的技术指标、性能达到或超过国际竞争对手，逐步实现替代进口，是我国工程胶粘剂行业中规模＊大的、所涵盖的产品种类＊多、应用领域范围＊广的内资企业之一，也是中国汽车制造及维修、轨道交通、通信电子、家电、LED、新能源、高端建筑、软包装等领域工程胶粘剂和新材料＊大的供应商之一。       紫外线吸收剂在胶黏剂产业具有广泛的应用，上海苍洪持续关注国内知名胶黏剂生产企业的发展动态。

      工业涂料水性化已成为国内外涂料工业的主要发展方向，上海苍洪实业炔二醇表面活性剂在水性涂料中起到抑泡、润湿和流平的作用。水性涂料具有低毒环保、不易燃不易爆等优势，但它的防霉抗菌性能却较差。尤其到了湿热的夏季，是各类菌群繁殖的高发季节。霉变与腐败现象对于涂装前后的影响是致命的，它会破坏涂料结构，出现变黑、发臭等现象，处理不当，又会污染水源、污染环境。那么怎样对水性漆进行防霉、防腐？对腐败后的水性漆又该如何科学处理呢？一、首先来看看水性涂料出现腐败的现象有哪些。       霉变，开罐后水性漆因霉菌作用在其表面呈现霉点。       腐败，由于细菌作用出现异常气味，并伴有絮凝、沉淀等现象。       霉变、腐败，由腐菌、霉菌共同作用，使水性漆出现强烈异味，伴有发黑、沉淀、絮凝、结块等现象。二、再来看看影响水性涂料腐败的因素有哪些。       决定霉菌和细菌生存繁殖的条件有5个，即温度、水分、氧气、菌种、酸碱度。这5个条件都与环境有着密切的联系。       1、温度。就温度对霉菌和细菌的繁殖影响力而言，25～35°c＊适合霉菌的繁殖；35°c以上＊适合腐菌的繁殖。气温较低的时候，水性漆不易腐败变质；气温较高的季节，就容易使水性漆发生霉变或腐败。       2、水分。腐菌、霉菌的繁殖需要水分。在空气中水分的含量以湿度来表示，湿度大，易于腐菌、细菌的繁殖。南方的水性漆较北方的更易变质，就因为南方的湿度高于北方。在高湿度情况下，生产设备上、包装容器中、车间墙壁上都易大量存在霉菌和细菌。在此条件下生产的水性漆就易于变质。       3、氧气。海拔高、氧气含量小的地方，水性漆不易变质，而海拔低、氧气含量大的地区，水性漆容易变质。通常平原地区、水网地区的水性漆容易变质。       4、菌种。水性漆的生产过程都属于带菌操作，成品漆中基本都带有各种细菌菌种，遇到合适的条件即开始繁殖。       5、酸碱度。一般来说，pH较低的水性漆较pH值较高的水性漆易变质。由于细菌易使酸性物质变质，水性漆腐败变质的过程是其由碱性向酸性转化的过程，因此，我们将水性漆变质的过程又称为“酸败”。       6、配方中所用的粉料。水性漆用填充料和着色颜料其表面都带有细菌，比表面积越大的颜料，带菌量就越多。尤其是超细填充料、比重小的填充料，其表面以及毛细管中都含有大量的细菌。遇到细菌适宜的环境，其繁殖速度将大大加快，由此生产的水性漆，其含菌数量将会很大。       7、配方中所用的助剂。助剂中带有细菌，从配方分析中也可以看出纤维素的降解、发霉，失去粘性；分散剂、润湿剂、消泡剂等助剂粘度降低、变色、产生异味，均可以理解为腐败变质。分散剂变质，首先使颜料絮凝而产生沉淀，分散剂中的细菌在水性漆中大量繁殖引起水性漆发臭、发黑。       8、乳液。乳液的生产虽在较高温度下进行，但在空气中带菌包装，其产品带菌也是肯定的。有些乳液生产厂商认为乳液在灭菌温度下生产，不会有细菌产生，因此在包装前连杀菌剂都不加就匆匆出厂，这就给涂料企业的产品质量控制带来极大的困难。三、霉变、腐败水性漆的科学处理方法有哪些。       1、霉变一般发生在水性漆与空气层接触的界面上，水性漆表面产生局部霉斑或霉点，水性漆内部外观不发生变化。一般采取开罐将水性漆表面存在的霉斑或霉点去除，再倒入调漆缸中边搅拌边补加快速杀菌和防腐剂，在 500 ～ 700 r / min 的情况下搅拌 30 min 后再重新包装即可。若开罐后，水性漆表面出现大的霉斑，如按上述情况进行前期处理后，必须加入少量乳液和相关助剂。       2、搅拌检测 。将变质腐败的水性漆经中速搅拌后抽样检验。通过检测来判断细菌对乳液作用后的破乳程度。一般来讲，内墙水性漆的各项性能变化不大，外墙水性漆能保持较强的抗老化性能。       3、添加防霉、防腐剂。按 1:1000 或 1.5:1000 的比例添加快速杀菌剂，然后补加防腐剂。首先，这种快速杀菌剂必须具备除臭功能；再则，必须有良好的杀菌功能，其次才考虑到抑菌功能。防霉、防腐剂的选择还必须具有气、液相杀菌功能。因为，霉菌的产生是在气、液(水性漆)相界面上进行，而腐菌的产生是在液体(水性漆)内进行。同时具有气、液相杀菌功能的防霉、防腐杀菌剂就可将气、液相中的霉菌、腐菌同时杀死。 

       钢铁在加工、运输、储藏的过程中，构件表面会不可避免地沾有油污，这些油污的存在会降低防腐涂层与与钢结构表面的结合强度，严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，影响防腐层的使用寿命，无法达到预期的防护效果。钢材表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，当钢构件表面的油污需要清洗时，应根据油污种类及物理化学性质决定采取哪种方法。那么，钢结构表面油污的去除方法都有哪些呢?一、碱液清洗去除油污。       以碱的化学作用为主的清洗方法，通过湿润、乳化、分散油脂达到有效清洁的目的。碱清洗工艺步骤是：预除油，当钢结构表面附着的油污很厚时，通常会采用这一步；碱清洗；一次水洗（除去钢结构表层残留的清洗剂）；二次清洗；干燥。常用的碱包括氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠、磷酸盐等。通常根据需要除油的金属及周围环境及欲达到的目的来决定采用哪种碱。对于强碱来说，能够提供更高的碱度，皂化反应可进行的很完全，但可能会腐蚀某些活泼金属。由于其润湿性较差，用水不易清洗；对弱碱来说，一般具有很好的润湿作用和乳化分散作用，但提供的碱度较低，可能会导致皂化反应不能完全进行。二、有机溶剂清洗去除油污。       去油常用的有机溶剂为乙醇、清洗用汽油、甲苯、四氯化碳、三氯乙烯，其中比较有效的溶剂为四氯化碳、三氯乙烯，它们不会燃烧，可在较高温度下进行除油。三、表面活性剂清洗除油。       以表面活性剂为主所配成的清洗剂具有良好的去油污能力。主要是利用了表面活性剂表面张力低、浸透湿润性好、乳化能力强等特性。目前，表面活性剂清洗时一种广泛运用的除油方法。炔二醇表面活性剂因其动态润湿性和低泡性而在清洗剂中具有一大应用。四、电化学清洗除油。      较常采用的是阴极除油，或者阴阳极交替使用除油。电化学反应的电解液一般使用氢氧化钠、碳酸钠等的水溶液。电化学除油的机理为：利用电化学反应在阴极上析出的氢气或阳极上析出的氧气，通过对金属制品表面的溶液进行机械搅拌，促进油污脱离金属表面。同时，金属表面的溶液不断的得到交换，有利于油污的皂化反应及乳化作用，剩余的油污在不断析出的起泡影响下，脱离金属表面。五、酸洗除锈除油。      它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。六、喷砂除锈除油。       它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种方法。这种方法效率高，除锈彻底，是较先进的除锈工艺。七、蒸汽清洁法。      可以在蒸汽中增加商用清洁剂，提高清洗能力。除此之外，蒸汽清洁法还可以去除涂装后表面的灰尘和尘垢。蒸汽清洁的钢结构，在涂装前要求再次清洁。八、 清洁剂、水清洁法除油。        对较轻的表面油脂沉淀，家用清洁剂就可以去除，并基本对基材不会产生不利影响。