使用润湿分散剂能够改变或消除颜填料的絮凝状态，要达到哪种状态应取决于实际需要。同一颜料体系，粘度不同，可以造成絮凝。颜料不同，它们有的会吸收某些成分，有的又会被吸引到各个相态中，这样的情况也会造成絮凝。以某一种润湿分散剂来润湿这样的颜料组合时，如果润湿分散剂朝外向着各个相态定向的端基具有相同的亲合力，则选择性聚集就能得以避免。       已经被润湿的颜料如与粘结剂非常相容，则不同颜料或不同粒径颜料的移动性的差别就会降低。润湿分散剂从粒子上朝外定向的端基必须能与连续相形成紧密的键合。通常这个润湿分散剂应为聚合物型，为了能发挥上述功能，它还应当具有多个活性位置。当润湿分散剂为聚合物时，其官能的排列可以保证颜料粒子间有一定的间隔。当添加遮盖颜料，如二氧化钛时，这一点显得特别重要。不论是遮盖力或者着色强度都受颜料粒子间的间距影响。       对粒度分布范围宽广的颜料，如氧化铁红来说，颜料粒子间距的稳定性和再现性也是非常重要的。氧化铁红是许多不同粒径颜料粒子的混合物，若不对粒子的粒径分布加以限制，并使粒子之间保持适当间隔，则它们将产生移动并将不均匀地在表面上定位。这种不均匀性能够使颜色改变。大粒径的颜料如某些红色、橘红色和黄色颜料必须是易于润湿的，对它们的移动性也要加以限制。因为强烈的机械分散可能使颜料粒子受到破坏，从而影响实际颜料的反射光波长和遮盖力。       理想的分散体应当是完全没有任何絮凝的，即为解絮凝状态。在完成涂装的加工过程中，也应是抗絮凝的。例如，如果要求透明度，絮凝就不应该产生的。为了获得透明度，颜料粒子必须是足够的细小和非常稳定，这样才能充分地防止光线的大量反射。润湿分散剂必须使颜料粒子保持分离，又要与连续介质相溶。润湿分散剂链分子量应当非常高，而其与颜料亲合的面积，通常必须限制在分子中很小的部分。一方面期望获得这些特性，而从另一角度出发总是希望粘度更低和颜料添加量较高。这是一个良好润湿分散剂应具备的基本性能。       为了达到所要求的遮盖力和着色强度，间隔和轻微的受控絮凝是必要的。不同颜料的结合常常是通过润湿分散剂来完成的，这被称之为共絮凝。当要求颜料组分必须具有较好遮盖力时，当在实际应用过程中存在不同的机械作用或剪切速率时，这种共絮凝可能是特别需要的。      有许多润湿分散剂结构可造成数种共絮凝。特别设计的聚合型多、单官能的润湿分散剂品种，可通过对颜料粒子间距的准确调整和移动性的限制，使获得均匀的遮盖、颜色、白度或黑度成为可能。多官能意味着一种以上的官能度类型，多、单官能意味着众多而单一的官能基类型。使用多、单官能润湿分散剂，就可以获得匀速扩展或遮盖等良好性能。当所用的润湿分散剂既是聚合型多、单官能类，而又含有改善界面张力的基团时，就可以使无机颜料，如二氧化钛与有机颜料，如酞菁蓝之间产生共絮凝。聚合的多官能润湿分散剂一定能造成共絮凝，但必须非常谨慎地设计其分子结构，以防止太强烈的絮凝。

       UV印刷油墨干燥不良的原因都很多，本文列举常见原因如下。       一、紫外光照射灯工作不正常，或UV灯使用时间过长，效率降低。应定期更换新UV灯。       二、油墨中混入异物或墨层过厚。注意胶辊上不要残留清洗液，如果在有残留清洗液的情况下，加UV油墨必然导致干燥不良，此时须重新清洗胶辊；墨层过厚，特别是黑色油墨，它是紫外线难以穿透的颜色，油墨稍厚一点就会引起干燥不良的情况。       三、油墨调合不良。如果是油墨转移性不良，需调整印刷压力与整理胶布；油墨过硬需用UV型还原剂与粘度调整剂调到适应粘度；油墨乳化需调整润版液，使之不发生乳化现象；出现多余油墨溢延现象，则需调整油墨的浓度、硬度和印刷压力。       四、在印刷机上油墨粘固。首先需检查一下胶辊是否是新的。如是新的，则因胶辊尚未适应UV油墨，这将会产生粘固现象，进而会引起干燥不良等。这种情况首先应使胶辊适应UV型油墨，即把油墨涂在胶辊上保持合适时间（至少12小时）以后再装机印刷。       五、对不同颜色的UV油墨来说，一般黄色和红色，紫外线比较容易透过；蓝色和黑色，特别是黑色，紫外线难以透过。如果为了提高印刷效果而过于增加印刷浓度，则会造成硬化不良，油墨密着性不良，甚至造成反面粘脏。在UV印刷中要特别注意黑墨的印刷浓度。在各种印刷材料中也有一些对UV油墨的密着性、折曲等适性不良的基材。特别是合成纸和塑料的基材品种相当繁多，并且还有基材表面处理过和未处理的。油墨对于各种基材密着性能等也不同，所以必须选择对UV油墨适合的基材或者选择适应于基材的油墨。配方工程师也会在配方中添加合适的附着力促进剂，以提升UV油墨对一些基材的密着性（附着力）。       六、如果使用辅助剂或洗净剂时，需使用UV油墨专用的产品。不要将UV油墨和油性油墨混合使用，如果一定需要和其它品种油墨混合使用时，用前必须确认，混合后油墨的流动性、密着性和印刷适性及凝胶程度。UV型的金、银墨和UV型的一般油墨混合后，会产生流动恶化，凝胶速度增快，光泽度变弱等现象。所以混合后的油墨不要长期保存。       七、如果把油墨存放于高温处，会产生凝胶，硬化等现象，需把UV油墨保存在低于25°C以下的阴暗处。特别是UV型金、银墨，比一般的UV油墨容易产生凝胶和光泽性变弱，所以尽量不要长期贮藏，一般贮存期＊好在三个月之内。

       环氧胶的应用非常广泛，其中电子灌封是重要应用领域之一，是电子工业不可缺少的重要绝缘材料。灌封就是将液态环氧树脂组份产品用机械或手工方式灌入装有电子元件、线路的器件内，在常温或加热条件下固化成为性能优异的热固性高分子绝缘材料。环氧胶的灌封工艺可以强化电子器件的整体性，提高对外来冲击、震动的抵抗力；提高内部元件、线路间绝缘，有利于器件小型化、轻量化；避免元件、线路直接暴露，改善器件的防水、防潮等性能。　　       环氧灌封胶根据不同的技术、工艺要求而具有多个品种。从固化条件上分有常温固化和加热固化两类；从剂型上看常见的有双组分和单组分两类。常温固化环氧灌封胶一般为双组分，灌封后不需加热即可固化，对设备要求不高，使用方便。缺点是复合物作业黏度大，浸渗性差，适用期短，难以实现自动化生产，且固化物耐热性和电性能一般，多用于低压电子器件灌封或不宜加热固化的场合使用。加热固化双组分环氧灌封胶是用量＊大、用途＊广的品种。其特点是复合物作业黏度小,工艺性好，适用期长，浸渗性好，固化物综合性能优异，适于高压电子器件自动生产线使用。单组分环氧灌封料是近年发展的新品种，需加热固化。与双组分加热固化灌封胶相比，其突出的优点是所需灌封设备简单，使用方便，灌封胶的质量对设备及工艺的依赖性小。　　       总结来看，环氧灌封胶一般应满足的条件汇总如下。1、性能好，适用期长，适合大批量自动生产线作业。2、黏度小，浸渗性强，可充满元件和线间。3、灌封和固化过程中，填充剂等粉体组分沉降小，不分层。固化放热低，固化收缩小。4、固化物电气性能和力学性能优异，耐热性好，对多种材料有良好的粘接性，吸水性和线膨胀系数小。5、某些场合还要求灌封料具有难燃、耐候、导热、耐高低温交变等性能。实践证明抗黄变剂BETTERSOL 1571可以有效提升环氧树脂灌封胶的耐候性能。       以下谈谈不同种类灌封胶在电子产品应用的特点。　　       1、室温硫化硅橡胶或有机硅凝胶用于电子电气元件的灌封，可以起到防潮、防尘、防腐蚀、防震的作用，并提高使用性能和稳定参数。它在硫化前是液体，便于灌注，使用方便。       2、应用有机硅凝胶进行灌封时，不放出低分子，无应力收缩，可深层硫化，无任何腐蚀，硫化后成透明弹性体，对胶层里所封装的元器件清晰可见，可以用针刺到里面逐个测量元件参数，便于检测与返修。　　       3、室温硫化的泡沫硅橡胶用于电子计算机内存储器磁芯板，经震动、冲击、冷热交变等多项测试完全符合要求。在加成型室温硫化硅橡胶的基础上制得的耐燃灌封胶，用于电视机高压帽及高压电缆包皮等制品的模制非常有效。对于不需要进行密闭封装或不便进行浸渍和灌封保护时，可采用单组分室温硫化硅橡胶作为表面涂覆保护材料。一般电子元器件的表面保护涂覆均用室温硫化硅橡胶，用加成型有机硅凝胶进行内涂覆。       4、近年来，玻璃树脂涂覆电子电器及仪表元件的应用较为广泛。

       环氧树脂胶粘剂是一种用途非常广泛的胶粘剂，它由环氧树脂加固化剂、填料等组份配制而成，粘接强度高，硬度大，刚性好，能耐酸，碱，油和有机溶液，固化收缩率低，可做为金属、水泥、陶瓷、玻璃、石料、木材、热固性塑料等材料的结构胶粘剂和建筑灌封材料。常见的环氧树脂胶粘剂配方中，环氧树脂和聚氯乙烯树脂为主要胶粘成分，邻苯二甲酸二辛脂为增塑剂，石英粉和白炭黑为填充改性剂，三氟化硼甘油、三氟化硼苯胺、二缩三乙二醇胺为固化剂；磷酸为酸化剂，并起固化促进作用及增加对金属的粘合力。      通常来说，环氧胶粘剂的粘接强度比较高，但对于一些高强度结构粘结，其粘接性能仍会有不足，还需进一步提高粘接强度。以下就介绍下增强环氧胶粘剂粘接强度的常见方法。       一、配方中采用高性能环氧树脂。一些高性能的环氧树脂，如AG一80、AFG一90、酚醛环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S环氧树脂、液晶环氧树脂等，其单独配合或与双酚A型环氧树脂共混，都具有很高的粘接强度。液晶环氧树脂是一种高度分子有序，深度分子交联的聚合物网络，可形成自增强结构，力学性能相当优异。少量液晶环枫树脂与B144环氧树脂共混，固化物的拉伸强度和冲击强度明显提升。       二、使用膜状环氧胶。膜状环氧胶简称环氧胶膜，制造时多选用相对分子质量高的双酚A型固体环氧树脂和多官能环氧树脂。它在粘接时胶膜容易保持厚度均匀一致，因此粘接强度很高。       三、选用增强性固化剂。固化剂对环氧胶粘剂的粘接强度有重要影响，选用能使环氧胶固化后粘接强度高的固化剂，如双氰胺、间苯二胺、二氨基二苯甲烷、二氨基二苯砜、低分子聚酰胺(315、3051)、G一328、端氨基聚醚、105缩胺、甲基六氢苯酐、均苯四酸二酐/苯酐(20/28)、2一乙基一4一甲基咪唑、线性酚醛树脂等。       四、添加增强性填充剂。填充剂的加入降低了固化物的热膨胀系数和固化收缩率，减小了固化后成品的内应力。当超负荷作用出现裂纹时，有填料的胶层还能阻止裂纹扩展，从而提高了粘接强度。例如用于金属结构粘接的环氧胶粘剂，加入适量的铁粉可提高剪切强度。增强性的填充剂有硅微粉、白炭黑、硅灰石粉、氧化铝、超细硅酸铝、轻质氧化镶、滑石粉、海泡石粉、凹凸棒土粉、超细煅烧高岭土、氧化铁粉、铁粉、铝粉、锌粉、玻璃磷片、不锈钢鳞片、白云石粉等。       五、无机晶须增强。晶须是在特殊条件下以单晶形式生长而成的直径极细的纤维，具有高度有序的原子排列结构，因而可接近原子间价键的理论强度，用于增强环氧胶粘剂的潜力极大。可用的晶须有氧化锌晶须、硫酸钙晶须、碳酸钙晶须、硼酸铝晶须、钛基晶须、羟基磷灰石晶须、氢氧化镁晶须、碱式硫酸镁晶须、碳化硅晶须等。       六、硅烷偶联剂增强。加入适量、合适类型的硅烷偶联剂，能有效提高环氧胶粘剂的粘接强度，起到附着力促进剂的作用。例如环氧胶粘接铝，配方中加入1%左右的KH—550，其剪切强度可达为11.6.MPa；而不添加偶联剂的配方其剪切强度仅为9.7MPa。       七、填充纤维增强。玻璃纤维、碳纤维、芳香族聚酰胺纤维(Kevlar纤维)、维纶纤维、聚乙烯醇纤维、聚苯硫醚纤维、不锈钢纤维、玄武岩纤维等都可对环氧胶粘剂的粘结性能起增强作用。